वर्तमान में, कई तकनीकी और भौतिक निदान विधियों (ध्वनिक विधियों, धातु की चुंबकीय स्मृति का उपयोग करने के तरीके, आदि) का उपयोग हीटिंग नेटवर्क की तकनीकी स्थिति के अध्ययन में सफलता की अलग-अलग डिग्री के साथ किया जाता है। विभिन्न तरीकों से गर्मी नेटवर्क के निदान के दौरान प्राप्त तकनीकी डेटा गुणात्मक व्याख्या और मात्रात्मक विश्लेषण के अधीन हैं, जिसके परिणामस्वरूप अध्ययन के तहत वस्तु पर पाए जाने वाले संभावित खतरनाक क्षेत्रों की पूरी श्रृंखला को उनके खतरे की डिग्री के अनुसार वर्गीकृत किया जाना चाहिए। गर्मी नेटवर्क के आगे सुरक्षित संचालन के लिए।

जेएससी "टेपलोसेट सेंट पीटर्सबर्ग" अनुसंधान संस्थानों और अन्य वैज्ञानिक संगठनों के साथ मिलकर ज्ञात के प्रयोगात्मक अनुप्रयोग और निदान के नए तकनीकी तरीकों के विकास पर काम कर रहे हैं। व्यावहारिक आवेदनहीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों के निरीक्षण में।

ध्वनिक विधि। 2005 और 2009 के बीच एनपीके वेक्टर (अब यह तकनीक एलएलसी एनपीके कुर्स-ओटी द्वारा लागू की जा रही है) से एक शोर सहसंबंध विश्लेषक (छवि 2) का उपयोग करके एक नैदानिक ​​संगठन द्वारा 50 किमी से अधिक हीटिंग नेटवर्क की जांच की गई थी।

इस निदान पद्धति के लिए पाइपलाइन को बंद करने की आवश्यकता नहीं है। कम समय में आपूर्ति और वापसी पाइपलाइनों का निदान करना संभव है। रिपोर्ट नेत्रहीन रूप से सबक्रिटिकल और क्रिटिकल वॉल थिनिंग वाले वर्गों पर जानकारी प्रस्तुत करती है, और, हमारी कंपनी के साथ समझौते में, उन्हें पाइपलाइन की नाममात्र दीवार मोटाई के क्रमशः 40-60% और 40% से कम के मूल्यों के रूप में समझा गया था। धातु, जो आगे के संचालन के लिए अनुमत लोगों से काफी अलग है आरडी 153-34.0-20.522-99 में निर्दिष्ट मान। आपूर्ति और वापसी दोनों पाइपलाइनों की कुल लंबाई के लगभग 12% की कुल मात्रा में महत्वपूर्ण खंड। आपूर्ति और वापसी पाइपलाइनों की कुल लंबाई का लगभग 47% का औसत सबक्रिटिकल सेक्शन था। उदाहरण के लिए, 100 मीटर के एक खंड में, महत्वपूर्ण वर्गों, औसतन, निदान के परिणामों के अनुसार, 12 मीटर की कुल लंबाई के साथ पहचाना गया था, और उप-क्रिटिकल - 47 मीटर। संतोषजनक स्थिति में - 41 मीटर। को ध्यान में रखते हुए श्रम लागत, दक्षता यह विधिनिदान को उच्च माना जा सकता है, क्योंकि तकनीकी व्यवस्था के उल्लंघन के बिना, हीटिंग मेन को खोले बिना, छोटी मात्रा के साथ प्रारंभिक कार्यहीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों के दसियों किलोमीटर खंडों का निदान किया गया। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि परीक्षा के दौरान और बाद में हीटिंग मेन के उद्घाटन के दौरान प्राप्त नैदानिक ​​​​डेटा के विश्लेषण के परिणामों के अनुसार, यह पुष्टि की गई थी कि यह विधि विस्तारित जंग क्षेत्रों को बेहतर ढंग से प्रकट करती है, और स्थानीय का पता लगाने के लिए विधि का बहुत कम उपयोग होता है धातु में नुकसान लेखकों के अनुसार, 1 मीटर की लंबाई के साथ क्षति (दीवारों का पतला होना) के मामले में, इसकी पहचान की संभावना 80% है, और 0.2 मीटर - 60% की लंबाई के साथ। कड़ाई से बोलते हुए, इस ध्वनिक निदान पद्धति का उपयोग करते हुए, पाइपलाइन संरचना के यांत्रिक ओवरस्ट्रेसिंग के स्थानों की पहचान की जाती है, जो कुछ मामलों में पाइप की दीवार के पतले होने के कारण नहीं हो सकता है (जो मरम्मत निर्णय लेने में महत्वपूर्ण कारकों में से एक है), लेकिन अन्य कारकों के लिए, उदाहरण के लिए, स्लाइडिंग समर्थन, थर्मल विकृतियों और तनावों का विनाश। रिपोर्ट के अनुसार प्राप्त परिणामों की पुष्टि करने के लिए, कम से कम केवल महत्वपूर्ण वर्गों में, हीटिंग मेन के किलोमीटर को खोलना होगा। ऐसा काम वास्तव में केवल क्षति की आपातकालीन मरम्मत के मामले में और नियोजित पुनर्निर्माण के दौरान किया जाता है। एक सांख्यिकीय नमूने के आधार पर, ओएओ टेप्लोसेट सेंट पीटर्सबर्ग और ठेकेदार की नैदानिक ​​सेवा के विशेषज्ञों के सामान्यीकृत आंकड़ों के अनुसार इस निदान पद्धति की विश्वसनीयता का क्रम लगभग 40% है। हमारी राय में, यह विधि पाइपलाइन धातु की दीवार की मोटाई के बारे में जानकारी प्रदान नहीं करती है, जो आगे के संचालन की शर्तों की मरम्मत और पूर्वानुमान पर निर्णय लेने के लिए आवश्यक है।

अल्ट्रासोनिक विधि। 2005 और 2009 के बीच वेवमेकर अल्ट्रासोनिक सिस्टम का उपयोग करते हुए डायग्नोस्टिक संगठन ने हीटिंग नेटवर्क के निदान पर काम किया, 5 किमी से अधिक हीटिंग नेटवर्क की जांच की गई (छवि 3)।

इस निदान पद्धति के लिए पाइपलाइन को बंद करने की आवश्यकता नहीं है। थर्मल इन्सुलेशन से मुक्त, पहले से तैयार सतह पर ट्रांसड्यूसर के साथ एक inflatable अंगूठी डाल दी जाती है। एक सर्पिल ध्वनिक तरंग वलय से दोनों दिशाओं में फैलती है, और विषमताओं से इसके प्रतिबिंब का उपयोग धातु के पार-अनुभागीय क्षेत्र में परिवर्तन का न्याय करने के लिए किया जा सकता है। डायग्नोस्टिक्स की प्रक्रिया में, पाइपलाइन धातु की नाममात्र दीवार मोटाई के 5% या उससे अधिक के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र में परिवर्तन के साथ स्थानों की पहचान की जाती है। जनरेटर द्वारा उत्पन्न ध्वनिक तरंग में सीमित शक्ति होती है, इसका क्षीणन वेल्ड, रोटेशन कोण, व्यास संक्रमण की उपस्थिति से निर्धारित होता है। हमसे पहले, हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों के निदान के लिए इस पद्धति का उपयोग कभी नहीं किया गया था। इस प्रकार, भूमिगत बिछाने पर, वेवमेकर विधि का उपयोग केवल थर्मल कक्षों से सटे पाइपलाइनों के वर्गों के निदान के लिए, साथ ही साथ खड़ा करने (अनुसूचित और आपातकालीन) के दौरान करना संभव है। विधि का सबसे बड़ा लाभ नैदानिक ​​​​परिणाम प्राप्त करने की तुलनात्मक गति है, जो कुछ मामलों में आपातकालीन कार्य के स्थान पर सीधे धातु की स्थिति के बारे में जानकारी प्राप्त करना संभव बनाता है। हीटिंग नेटवर्क पर इस पद्धति के आवेदन के लिए कार्यस्थल को तैयार करने के लिए महत्वपूर्ण प्रयासों की आवश्यकता होती है और, सबसे महत्वपूर्ण बात, 300x300 मिमी के क्षेत्र के साथ थर्मल इन्सुलेशन को हटाने के लिए, इसके बाद पाइपलाइन को अलग करना और नष्ट इन्सुलेशन को बहाल करना। डायग्नोस्टिक्स के परिणामस्वरूप, जनरेटर द्वारा बनाई गई ध्वनिक तरंग के क्षीणन के कारण, लंबाई के साथ पाइपलाइनों के बड़े वर्गों की जांच नहीं की जाती है। पाइपलाइनों की ड्रिलिंग और निरीक्षण के बाद, यह निष्कर्ष निकाला गया कि विधि की विश्वसनीयता 50% से अधिक नहीं है और पाइपलाइन की स्थिति के बारे में पूरी जानकारी प्रदान नहीं करती है और ऐसी जानकारी जैसे पाइपलाइन धातु की दीवार मोटाई, एक बनाने के लिए आवश्यक है आगे के संचालन की शर्तों की मरम्मत और पूर्वानुमान पर निर्णय।

ध्वनिक उत्सर्जन विधि। 2005-2008 की अवधि में। ध्वनिक उत्सर्जन की विधि का उपयोग करते हुए, एक विशेष संगठन ने गर्मी नेटवर्क के निदान पर काम किया। 2 किमी से अधिक हीटिंग नेटवर्क का सर्वेक्षण किया गया (चित्र 4)।

यह विधि उन जगहों पर ध्वनिक संकेतों के निर्माण (उत्सर्जन) के सिद्धांत पर आधारित है जहां धातु की संरचना काम करने वाले माध्यम के दबाव में क्रमिक चरणबद्ध वृद्धि के साथ टूट जाती है। दबाव में एक वृद्धि के साथ, यह विधि लगभग 1000 मीटर पाइपलाइन का निदान कर सकती है।

जैसा कि व्यावहारिक अनुप्रयोग के अनुभव से पता चला है, हीटिंग नेटवर्क के एक हिस्से का निरीक्षण करने के लिए कार्यस्थल की सावधानीपूर्वक तैयारी आवश्यक है। अनुभाग की लंबाई के साथ लंबे समय तक पाइप लाइन पर सेंसर स्थापित किए जाते हैं, आसन्न सेंसर के बीच की दूरी लगभग 30 मीटर होनी चाहिए। उन जगहों पर जहां सेंसर स्थापित हैं, धातु को "धब्बों" के साथ दर्पण चमक के लिए सावधानीपूर्वक साफ किया जाना चाहिए लगभग 7 सेमी का व्यास। नैदानिक ​​कार्य करने के लिए, शीतलक दबाव को ऑपरेटिंग मूल्य के कम से कम 10% तक बढ़ाया जाना चाहिए और फिर 10 मिनट के लिए ध्वनिक संकेतों को रिकॉर्ड करना चाहिए। प्राप्त जानकारी के कंप्यूटर प्रसंस्करण के बाद, रिपोर्ट धातु में दोषों के निर्देशांक प्रदान करती है जो उनके खतरे की डिग्री (पहली से चौथी कक्षा तक) को दर्शाती है। उपकरणों के एक सेट में 16 सेंसर शामिल हैं।

इस पद्धति द्वारा एक भूमिगत पाइपलाइन के सर्वेक्षण के लिए प्रारंभिक कार्य की जटिलता को ध्यान में रखते हुए, इसे जमीन के ऊपर बिछाने के क्षेत्रों में उपयोग करना अधिक उपयुक्त लगता है। ध्वनिक उत्सर्जन नियंत्रण की विधि की दक्षता को सशर्त रूप से औसत के रूप में मूल्यांकन किया जा सकता है। क्षेत्रों के ध्वनिक उत्सर्जन की विधि द्वारा निदान में परिणामों की विश्वसनीयता, हमारे अनुमान के अनुसार, 40% के स्तर पर थी। यह विधि पाइपलाइन धातु की दीवार की मोटाई के बारे में जानकारी प्रदान नहीं करती है, जो इसकी मरम्मत पर निर्णय लेने और आगे के संचालन की शर्तों की भविष्यवाणी करने के लिए आवश्यक है।

ऊपर वर्णित तकनीकी निदान के तरीके भूमिगत गर्मी पाइपलाइनों की स्थिति के तकनीकी निदान को पूरी तरह से करने और मरम्मत की आवश्यकता वाले सभी क्षेत्रों की पहचान करने की अनुमति नहीं देते हैं, अर्थात। पाइपलाइनों की वास्तविक स्थिति के बारे में आवश्यक जानकारी पूरी तरह से प्राप्त करने की अनुमति न दें, जो इन विधियों के सुधार के साथ-साथ तकनीकी साधनों के आधुनिक विकास के आधार पर नए वाद्य तरीकों के विकास की आवश्यकता है।

मौजूदा तरीकों में सुधार का एक उदाहरण सांख्यिकीय जानकारी के विश्लेषण और थर्मल इमेजिंग के परिणामों के लिए सॉफ्टवेयर सिस्टम का उपयोग करके जंग-खतरनाक क्षेत्रों की स्थिति का आकलन करने के लिए विशेष नैदानिक ​​​​संगठनों के साथ मिलकर जेएससी "टेपलोसेट सेंट पीटर्सबर्ग" द्वारा किया गया कार्य है। , साथ ही पाइप के अंदर चलने वाले उपकरण जो टेलीविजन और अल्ट्रासोनिक उपकरण से लैस हैं।

लेकिन इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स करने के लिए डिज़ाइन किए गए विकसित मॉड्यूल के बारे में बात करने से पहले, आइए इस प्रकार के डायग्नोस्टिक्स को करने के लिए प्रोग्राम बनाने के सिद्धांतों पर ध्यान दें।

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स (आईटीडी) के लिए साइट का चयन करने के लिए नैदानिक ​​​​कार्यक्रमों और मानदंडों का गठन। वीटीडी विधि द्वारा निरीक्षण के लिए साइटों का चयन भौगोलिक सूचना और विश्लेषणात्मक प्रणाली "टेप्लोसेट" (जीआईएएस "टेप्लोसेट") का उपयोग करके नैदानिक ​​सेवा के विशेषज्ञों द्वारा किया जाता है और इन्फ्रारेड थर्मल इमेजिंग एरियल फोटोग्राफी के सर्वेक्षण के परिणामों को लोड किया जाता है। जीआईएएस "टेपलोसेट" (चित्र 5)।

पाइपलाइनों के बारे में पासपोर्ट जानकारी का इनपुट, साथ ही दोषों, निदान, संक्षारण मापों के निरीक्षण के परिणामस्वरूप प्राप्त जानकारी, गर्मी नेटवर्क के इलेक्ट्रॉनिक सर्किट में एक निश्चित एल्गोरिथ्म के अनुसार की जाती है। हमारे मामले में, निगरानी प्रणाली, वास्तव में, एक डिजिटल स्थानिक मॉडल पर आधारित एक सॉफ्टवेयर शेल है जो आपको गर्मी नेटवर्क से संबंधित सभी डेटाबेस से जानकारी के साथ काम करने और इसे एक ऐसे रूप में प्रस्तुत करने की अनुमति देता है जो देखने और धारणा के लिए सुविधाजनक है। इस प्रणाली का कामकाजी नाम जीआईएएस "टेपलोसेट" है (विवरण के लिए, आई.यू। निकोल्स्की द्वारा पीपी। 19-24 - एड। पर लेख देखें)। वर्तमान में, निगरानी प्रणाली पुनर्निर्माण और चयनात्मक ओवरहाल दोनों के लिए तर्कसंगत रूप से कार्यक्रम तैयार करना संभव बनाती है ताकि पुनर्निर्माण में डालने से पहले पाइपलाइन के जीवन का विस्तार किया जा सके और निदान के लिए क्षेत्रों को निर्धारित किया जा सके।

जीआईएएस "टेपलोसेट" में निदान के लिए साइट चुनने के लिए मानदंड:

■ विशिष्ट क्षति का गुणांक;

बाहरी कारकों की उपस्थिति में तेजी संक्षारक वस्त्र;

हीटिंग नेटवर्क के इस खंड का तकनीकी महत्व, जो सीधे तौर पर नुकसान की आपातकालीन मरम्मत के मामले में तापीय ऊर्जा की अनुमानित कम आपूर्ति के परिमाण से संबंधित है सर्दियों की अवधि;

सामाजिक महत्व, क्षति के मामले में संभावित सामाजिक-आर्थिक परिणामों की गंभीरता से निर्धारित;

साइट पर थर्मल इमेजिंग सर्वेक्षण और तापमान प्रवणता के परिणाम।

IR रेंज (चित्र 6) में एरियल एरियल फोटोग्राफी एक थर्मल इमेजर का उपयोग करके की जाती है, एक Mi-8 हेलीकॉप्टर का उपयोग वाहन के रूप में किया जाता है।

रिपोर्टिंग सामग्री तापमान विसंगतियों की एक सूची के रूप में प्रस्तुत की जाती है। तुलना के लिए सुविधाजनक रूप में, थर्मल नेटवर्क के स्थान के नक्शे के टुकड़े, ऑप्टिकल और अवरक्त तरंग दैर्ध्य में सर्वेक्षण दिए गए हैं। बढ़ी हुई गर्मी के नुकसान वाले क्षेत्रों की मरम्मत, निदान और पहचान करने की योजना बनाने के लिए विधि बहुत प्रभावी है। शूटिंग वसंत (मार्च - अप्रैल) और शरद ऋतु (अक्टूबर - नवंबर) में की जाती है, जब हीटिंग सिस्टम काम कर रहा होता है, लेकिन जमीन पर बर्फ नहीं होती है। पूरे सेंट पीटर्सबर्ग शहर में जांच करने और परिणाम प्राप्त करने में केवल दो सप्ताह लगते हैं। यह विधि न केवल पाइपलाइनों के इन्सुलेशन और अवसादन के विनाश के स्थानों को निर्धारित करने की अनुमति देती है, बल्कि समय के साथ इस तरह के परिवर्तनों के विकास को भी ट्रैक करने की अनुमति देती है। थर्मल इमेजिंग के परिणामों के आधार पर, नैदानिक ​​सेवा विशेषज्ञ विसंगति के कारण (बढ़ी हुई गर्मी के नुकसान के स्थान) को निर्धारित करने के लिए सहसंबंध और ध्वनिक नैदानिक ​​उपकरणों का उपयोग करके एक जमीनी सर्वेक्षण करते हैं।

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स Du700-1400 के लिए डायग्नोस्टिक मॉड्यूल। 2009 में, हमारी कंपनी, एक नैदानिक ​​संगठन के साथ, प्रयोगात्मक रूप से पेश की गई नई विधिडायग्नोस्टिक्स - रिमोट-नियंत्रित डायग्नोस्टिक कॉम्प्लेक्स (TDK) (चित्र 7) का उपयोग करके इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स (ITD)।

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के लिए डिज़ाइन किए गए रिमोट-नियंत्रित डायग्नोस्टिक कॉम्प्लेक्स में एक विस्फोट-सबूत डिलीवरी वाहन (इन-लाइन दोष डिटेक्टर) शामिल है, जिस पर विभिन्न प्रतिस्थापन योग्य गैर-विनाशकारी परीक्षण मॉड्यूल स्थापित किए जा सकते हैं: दृश्य और माप परीक्षण (VIK मॉड्यूल), जैसा कि एक अल्ट्रासोनिक पल्स (ईएमए-मॉड्यूल) के प्रत्यक्ष और तिरछे इनपुट के लिए विद्युत चुम्बकीय-ध्वनिक ट्रांसड्यूसर (ईएमएटी) का उपयोग करके गैर-संपर्क ("सूखी") अल्ट्रासोनिक परीक्षण।

स्थापित डायग्नोस्टिक मॉड्यूल के साथ एक इन-लाइन दोष डिटेक्टर की लोडिंग हीटिंग कक्षों और मैनहोल (मैनहोल ड्यू 600) की मौजूदा गर्दन के माध्यम से की जाती है, और यदि आवश्यक हो, तो मरम्मत स्थलों पर। पाइपलाइन के अंदर एक इन-लाइन दोष डिटेक्टर लॉन्च करने के लिए जगह तैयार करने के लिए, 800x800 मिमी के आकार के साथ एक चंदवा काटा जाता है (चित्र 8), निदान अनुभाग को हवादार करने के लिए आसन्न कक्षों में 200x200 मिमी का एक कट बनाया जाता है। पाइपलाइन। इन-लाइन दोष डिटेक्टर 50 मिमी / सेकंड की गति से क्षैतिज पाइपलाइन DN700-1400 के साथ, और 25 मिमी / सेकंड की गति से DN700-1000 के झुकाव और लंबवत स्थित वर्गों के साथ-साथ खड़ी मोड़ और पास दोनों को स्थानांतरित कर सकता है। बराबर टीज़। इन-लाइन दोष डिटेक्टर अंदर जाने में सक्षम है तकनीकी पाइपलाइनलोडिंग के स्थानों से 240 मीटर तक की दूरी पर। नैदानिक ​​और सहायक उपकरण गज़ेल कार पर आधारित एक मोबाइल ऑटो प्रयोगशाला में स्थित है।

ईएमएटी के उपयोग से पाइपलाइनों का निदान करने की अनुमति मिलती है, जिसमें दूषित सतह (जंग, जंग, आदि) के साथ वस्तुओं का निदान करना शामिल है, बिना संपर्क तरल के उपयोग के, बिना तैयार सतह पर, 1.5 मिमी तक के वायु अंतराल के माध्यम से। नियंत्रण के लिए उपलब्ध दीवार की मोटाई की सीमा 6-30 मिमी की सीमा में है। नियंत्रण करने के लिए, ईएमएटी इन-लाइन दोष डिटेक्टर की रोटेशन इकाई पर स्थापित ईएमए मॉड्यूल में बिल्कुल विपरीत स्थित हैं। रोटेशन इकाई पाइपलाइन की परिधि के साथ ट्रांसड्यूसर के रोटेशन को सुनिश्चित करती है, और टेलीस्कोपिक मैनिपुलेटर्स - नियंत्रित सतह और ट्रांसड्यूसर के बीच एक निरंतर वायु अंतर सुनिश्चित करने के लिए पाइपलाइन की सतह पर ट्रांसड्यूसर का विस्तार। इन-लाइन दोष डिटेक्टर पाइपलाइन के अंदर मॉड्यूल के अनुवाद और सर्पिल आंदोलन प्रदान करता है, जिसके कारण गतिशील नियंत्रण मोड लागू होते हैं - पाइप बॉडी की निरंतर स्कैनिंग या 10 से 200 मिमी तक एक निर्दिष्ट चरण के साथ स्कैनिंग।

निरंतर और चरण-दर-चरण ईएमए नियंत्रण पाइपलाइन के सीधे वर्गों पर किया जाता है, और झुकता के अंदर, अवशिष्ट दीवार की मोटाई को मापा जाता है। वीआईसी और ईएमए मॉड्यूल का उपयोग करके इन-लाइन स्कैनिंग के परिणाम निरीक्षक द्वारा पाइप बॉडी में पाए गए दोषों का मूल्यांकन करने के लिए ऑटो प्रयोगशाला में स्थापित प्राप्त और नियंत्रण कंप्यूटर (छवि 9) के मॉनिटर स्क्रीन पर प्रदर्शित होते हैं।

संभावित खतरनाक क्षेत्रों में पाइप की दीवार की अवशिष्ट मोटाई के बारे में जानकारी प्राप्त करने के लिए, रिमोट-नियंत्रित डायग्नोस्टिक कॉम्प्लेक्स को एडी करंट कंट्रोल मॉड्यूल से लैस करने का निर्णय लिया गया, जो 0.5-6 मिमी की सीमा में दीवार के पतलेपन को निर्धारित करने की अनुमति देगा। जंग लगी सतहों पर।

2010-2011 में हीटिंग पाइपलाइनों की तकनीकी स्थिति का पूर्ण नियंत्रण सुनिश्चित करना। निम्नलिखित उन्नयन किए गए हैं:

उच्च आर्द्रता (100% तक) के साथ-साथ पानी में आंशिक रूप से डूबे हुए राज्य में टीडीके के संचालन को सुनिश्चित करने के लिए डिजाइन में सुधार किया गया है;

0.5-6.0 मिमी की सीमा में पाइपलाइनों को जंग क्षति के क्षेत्रों में अवशिष्ट मोटाई निर्धारित करने के लिए टीडीके एड़ी वर्तमान परीक्षण मॉड्यूल से लैस;

कम से कम 10 m/h की निरीक्षण क्षमता के साथ EMAT को पाइपलाइन की धुरी के साथ स्थानांतरित करने के लिए एक नया स्कैनर विकसित किया गया था;

ईएमएपी को आंतरिक सतहों की स्थिति के तहत नियंत्रण सुनिश्चित करने के लिए संशोधित किया गया था, हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों के लिए विशिष्ट;

■ एक विशेष सॉफ्टवेयर, जो वास्तविक समय में संग्रह और नियंत्रण परिणामों का प्रदर्शन प्रदान करता है।

पाइपलाइन को बदलने का निर्णय लेते समय मुख्य मानदंड पाइप धातु की दीवार की वास्तविक मोटाई के बारे में जानकारी थी, जो गर्मी नेटवर्क पाइपलाइन की ताकत विश्लेषण और एमटीबीएफ के लिए आवश्यक है। तत्काल आपातकालीन मरम्मत कार्यक्रम में धातु की मोटाई को 40% या अधिक से पतला करने वाले खंड शामिल थे, 20 से 40% तक धातु के पतले होने वाले वर्गों को बाद की अवधि में बदलने की योजना है।

2009 में, 800 बजे का निदान किया गया था, 24 संभावित खतरनाक क्षेत्रों की खोज की गई थी, 11 बजे आपूर्ति पाइपलाइन को बदल दिया गया था।

2010 में, 1,400 बजे का निदान पूरा हुआ, 33 संभावित खतरनाक क्षेत्रों की खोज की गई, और 106 बजे आपूर्ति पाइपलाइन को बदल दिया गया।

2011 में, 2700 बजे का निदान किया गया था, 52 संभावित खतरनाक वर्गों की खोज की गई थी, और 240 बजे आपूर्ति पाइपलाइन को बदल दिया गया था।

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स डीएन 300-600 . के लिए डायग्नोस्टिक मॉड्यूल. 300 से 600 मिमी के व्यास के साथ पाइपलाइनों के निदान के लिए तकनीकी आवश्यकता को ध्यान में रखते हुए, सेंट।

2011 में, पहली बार, एक डायग्नोस्टिक मॉड्यूल का उपयोग किया गया था जो DN300-600 के व्यास के साथ पाइपलाइनों का निदान करने की अनुमति देता है, जिसे एक ठेकेदार द्वारा सेंट पीटर्सबर्ग हीटिंग ग्रिड OJSC (छवि 10) के निकट संपर्क में विकसित किया गया था।

यह मॉड्यूल रियर व्हील ड्राइव के साथ एक इलेक्ट्रोमैकेनिकल कैरिज है। वीडियो और अल्ट्रासोनिक उपकरणों के वितरण की अधिकतम दूरी कैरिज इंजन के कर्षण बल द्वारा सीमित है और इलेक्ट्रोमैकेनिकल ड्राइव रोबोट (चित्र 11) में 130 मीटर है। वायवीय ग्राइंडर में पंखुड़ी-प्रकार के घेरे होते हैं जिनका उपयोग पाइप लाइन की आंतरिक सतह को जंग से साफ करने के लिए किया जाता है। एक स्वायत्त गैसोलीन कंप्रेसर से उच्च दबाव वाले वायवीय ट्यूबों के माध्यम से वायवीय फ़्यूज़ के माध्यम से वायवीय उपकरण को हवा की आपूर्ति की जाती है। मोटाई माप रोबोट कैरिज के शरीर में स्थापित दो मोटाई गेज के माध्यम से किया जाता है। मोटाई गेज सेंसर रोबोट के सिर पर रखे जाते हैं और सफाई न्यूमोग्रिंडर के समान धुरी पर स्थित होते हैं। सेंसर और धातु की सतह के बीच संपर्क तरल के रूप में, पानी का उपयोग किया जाता है, जिसे एक इलेक्ट्रोवाल्व के माध्यम से एक वायवीय ट्यूब के माध्यम से पानी पंप का उपयोग करके आपूर्ति की जाती है। वायवीय ग्राइंडर का विस्तार और मोटाई गेज सेंसर के तंग फिट को पाइप की दीवार के नियंत्रित खंड में वायवीय सिलेंडरों का उपयोग करके किया जाता है।

स्थापित डायग्नोस्टिक मॉड्यूल के साथ एक इन-लाइन दोष डिटेक्टर की लोडिंग गड्ढों के माध्यम से की जाती है (चित्र 12), आयामउपकरण वर्तमान में मैनहोल ड्यू600 के माध्यम से इसे लोड करने की अनुमति नहीं देता है। पाइपलाइन के अंदर इन-लाइन दोष डिटेक्टर लॉन्च करने के लिए जगह तैयार करने के लिए, पाइप लाइन की धातु को ऊपरी हिस्से में कम से कम 1.2 मीटर की लंबाई और पाइप लाइन के 0.5 डीएन की चौड़ाई के साथ गड्ढे के स्थान पर काट दिया जाता है, और आसन्न कक्षों में पाइप लाइन के निदान खंड के वेंटिलेशन के लिए 200x200 मिमी की कटौती की जाती है। इन-लाइन उपकरण केवल क्षैतिज रूप से आगे बढ़ सकता है, नियंत्रण गति 100 मिमी / सेकंड से अधिक है।

नैदानिक ​​और सहायक उपकरण गज़ेल कार पर आधारित एक मोबाइल ऑटो प्रयोगशाला में स्थित है। इन-लाइन दोष डिटेक्टर को एक विशेष प्रोग्राम का उपयोग करके लैपटॉप के माध्यम से नियंत्रित किया जाता है। नियंत्रण 100 मिमी के दिए गए चरण के साथ किया जाता है। दृश्य माप नियंत्रण और अल्ट्रासोनिक मोटाई माप का उपयोग करके इन-लाइन स्कैनिंग के परिणाम नियंत्रण के परिणामस्वरूप निरीक्षक द्वारा पता लगाए गए नुकसान का आकलन करने के लिए प्राप्त करने और नियंत्रित करने वाले कंप्यूटर के मॉनिटर स्क्रीन पर प्रदर्शित होते हैं (चित्र 13)।

मौजूदा दोष डिटेक्टर को अनुकूलित करने और हीटिंग नेटवर्क पाइपलाइनों की तकनीकी स्थिति का पूर्ण नियंत्रण सुनिश्चित करने के लिए, निम्नलिखित आधुनिकीकरण 2011 में किया गया था:

अल्ट्रासोनिक सेंसर पर एक स्पंज कुशन स्थापित किया गया है, जो पाइप धातु की दीवार और अल्ट्रासोनिक सेंसर की सतह के बीच अधिक समान संपर्क प्रदान करता है;

निरीक्षण की गई पाइपलाइन की धातु की दीवार की मोटाई पर डेटा ट्रांसमिशन की विश्वसनीयता में सुधार करने के लिए, इन-लाइन दोष डिटेक्टर और ऑपरेटर के बीच ईथरनेट प्रोटोकॉल के माध्यम से सूचना प्रसारित करने की तकनीक को कॉम प्रोटोकॉल द्वारा बदल दिया गया था।

2011 में, निदान किए गए वर्गों की कुल लंबाई 1665 रैखिक मीटर थी, आपूर्ति पाइपलाइन के 132 रैखिक मीटर को बदल दिया गया था। आईआईसी के परिणामों से पता चला कि हीटिंग नेटवर्क के 30 से अधिक संभावित खतरनाक खंड और धौंकनी विस्तार जोड़ों के दो गलत संरेखण को नुकसान होने से पहले तुरंत समाप्त कर दिया गया था।

रिमोट-नियंत्रित डायग्नोस्टिक कॉम्प्लेक्स का उपयोग करके इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के फायदे इस प्रकार हैं।

1. वास्तविक समय में निदान (मुख्य रूप से वास्तविक दीवार की मोटाई) के परिणाम प्रदर्शित करना और उनके संग्रह को सुनिश्चित करना।

2. पाइपलाइन की वास्तविक ज्यामिति, वेल्डेड जोड़ों की वास्तविक स्थिति, साथ ही पाइपलाइन के आंतरिक स्थान की स्थिति के बारे में विश्वसनीय जानकारी प्राप्त करना।

3. गड्ढे की तुलना में बाहर से पाइप लाइन के निरीक्षण के लिए खुदाई और प्रारंभिक कार्य की मात्रा में उल्लेखनीय कमी।

4. आईटीडी के दौरान विभिन्न गैर-विनाशकारी परीक्षण मॉड्यूल का उपयोग आपको निम्नलिखित की पहचान करने की अनुमति देता है:

वेल्डेड जोड़ों की सतह दोष (पैठ की कमी, अंडरकट्स, सिंकहोल, आदि);

डेंट, विदेशी वस्तुएं, ट्यूब स्पेस में संदूषण;

पाइप बॉडी के आंतरिक दोष (टुकड़े टुकड़े, गैर-धातु समावेशन);

भूखंड बाहरी सतहठोस और के साथ पाइपलाइन खड़ा जंग, निक्स, आदि;

पाइप लाइन की धुरी के साथ उन्मुख दरार जैसे दोष;

■ पाइप दीवार मोटाई।

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की सीमाएं।कार्य अनुभव ने गैस पाइपलाइनों से हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों की आंतरिक स्थिति में कई महत्वपूर्ण अंतर दिखाए हैं, जिन्होंने हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों की निगरानी के लिए स्थापित कार्यप्रणाली में अपना समायोजन किया है, वे इस प्रकार हैं।

1. ठोस जंग जमा (छवि 14) की उपस्थिति, एक अस्थायी पाइपलाइन (छवि 15) के गैर-विघटित टाई-इन, धौंकनी कम्पेसाटर (छवि 16) की विकृति, जो गतिशील मोड में ईएमए और अल्ट्रासोनिक परीक्षण की अनुमति नहीं देते हैं। (साथ ही परिधीय वेल्ड का एफईए)।

2. पाइप बॉडी (बाहरी और आंतरिक सतह) को द्विपक्षीय जंग क्षति, जिससे अस्थिर ध्वनिक संपर्क होता है।

3. पाइपलाइन के अंदर महत्वपूर्ण तापमान और आर्द्रता, जिसके लिए निदान शुरू करने से पहले गंभीर प्रारंभिक कार्य की आवश्यकता होती है।

इस संबंध में डेंट की पहचान के साथ पाइपलाइनों पर एक इन-लाइन निरीक्षण किया गया था। विदेशी वस्तुएं, इंट्रापाइप स्पेस में संदूषण, साथ ही अल्ट्रासोनिक परीक्षण और स्थिर मोड में ईएमए-मोटाई माप। पाइपलाइन खंड के विमान में, परिधि के चारों ओर हर 60 ओ (2 घंटे) में मोटाई माप किया गया था और पाइप की धुरी के साथ 100 मिमी के एक कदम के साथ; माप परिणामों के आधार पर, प्रत्येक परीक्षण के लिए एक मोटाई चार्ट बनाया गया था। पाइप।

1. वीटीडी करना और संचालन करना मरम्मत का कामडायग्नोस्टिक्स के परिणामों के अनुसार, उन्होंने सेंट पीटर्सबर्ग के ओएओ हीटिंग ग्रिड की पाइपलाइनों की परिचालन विश्वसनीयता में उल्लेखनीय वृद्धि करना संभव बना दिया।

2. वीटीडी का उपयोग 3 मिमी और अधिक की सीमा में प्रारंभिक सतह की तैयारी के बिना जंग क्षति का पता लगाना सुनिश्चित करता है।

3. इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स और इसके व्यापक अनुप्रयोग में सुधार के लिए, वीटीडी उपकरण का निम्नलिखित संशोधन आवश्यक है:

पाइपलाइन के अंदर उच्च आर्द्रता और 60 डिग्री सेल्सियस तक के उच्च तापमान वाले हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों को नियंत्रित करने के लिए उन्हें अनुकूलित करने के लिए इन-लाइन दोष डिटेक्टरों के मौजूदा नमूनों में संशोधन;

■ अतिरिक्त सफाई विधियों का विकास, जैसे पाइपलाइनों की हाइड्रोडायनामिक सफाई, आदि;

मॉड्यूल के आयामों को कम करना और कई पाइपलाइन रोटेशन कोणों को पारित करना संभव बनाना (हीटिंग नेटवर्क के एक खंड में 2 से अधिक);

लदान की जगह से आवाजाही की दूरी को 500 मीटर तक बढ़ाना।

निष्कर्ष

संक्षेप में, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि आज इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के मौजूदा तरीके पाइपलाइन की वास्तविक स्थिति और उसके कामकाजी जीवन का 100% विचार देने में सक्षम नहीं हैं। कई अन्य प्रकार के गैर-विनाशकारी परीक्षण (इन्फ्रारेड डायग्नोस्टिक्स, ध्वनिक और सहसंबंध निदान, आदि) का उपयोग करके नैदानिक ​​​​उपायों का एक सेट करना आवश्यक है। इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के उपलब्ध तरीकों की विश्वसनीयता 75 - 80% के स्तर पर है, जो अन्य गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों की विश्वसनीयता से 1.5-2 गुना अधिक है जो पाइपलाइन धातु की स्थिति के बारे में जानकारी प्रदान करते हैं और थे पहले सेंट पीटर्सबर्ग हीटिंग नेटवर्क ओजेएससी में इस्तेमाल किया गया था। इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स और गैर-विनाशकारी परीक्षण मॉड्यूल की पद्धति में सुधार के साथ-साथ तकनीकी साधनों के आधुनिक विकास के आधार पर पाइपलाइनों की निगरानी के लिए नए वाद्य तरीकों के विकास के लिए धन्यवाद, इसे बदलना संभव होगा हाइड्रोलिक परीक्षणनियंत्रण के गैर-विनाशकारी तरीकों द्वारा हीटिंग नेटवर्क की पाइपलाइनों के निदान के लिए।

इस संबंध में, उपयोग किए गए इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के तरीकों में सुधार, उपकरणों का आधुनिकीकरण, लागत कम करने और नैदानिक ​​​​कार्य की मात्रा बढ़ाने के लिए काम जारी रखना आवश्यक है।

गैस और तेल पाइपलाइनों के इन-लाइन अल्ट्रासोनिक डायग्नोस्टिक्स

2. गैस और तेल पाइपलाइनों का इन-लाइन निदान

इन-लाइन दोष का पता लगाने ने खुद को सबसे अधिक जानकारीपूर्ण विधि के रूप में स्थापित किया है और संक्षेप में, गैस पाइपलाइनों के रैखिक भाग के निदान में मुख्य है। पाइपलाइनों पर इन-लाइन दोष का पता लगाने के कई वर्षों के अनुभव ने विभिन्न पाइपलाइनों के लिए इन-लाइन निरीक्षण की विधि चुनने के लिए मुख्य मानदंड तैयार करना संभव बना दिया है।

इन-लाइन दोष का पता लगाने वाले उपकरणों के साथ फील्ड पाइपलाइनों का निरीक्षण करने का निर्णय ग्राहक द्वारा किया जाता है। सर्वेक्षण तकनीकी और आर्थिक व्यवहार्यता के आधार पर और वर्तमान नियामक और तकनीकी दस्तावेजों की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाना चाहिए।

साइट की तैयारी पूरी होने के बाद इन-लाइन निरीक्षण किया जाता है मुख्य तेल पाइपलाइनतेल पाइपलाइन के खंड का संचालन करने वाले उद्यम द्वारा निदान के लिए और नैदानिक ​​कार्य करने वाले उद्यम को भेजना, इस तत्परता की पुष्टि करने वाले दस्तावेज। मुख्य तेल पाइपलाइन के खंड पर नैदानिक ​​​​कार्य करने के लिए जिम्मेदार तेल पाइपलाइनों के संचालन वाले उद्यमों के मुख्य अभियंता हैं। डायग्नोस्टिक्स के लिए तैयारी शुरू करने वाले कक्ष और स्टॉप वाल्व की सेवाक्षमता की जांच करके, पाइपलाइन की आंतरिक गुहा को साफ करके, आवश्यक तेल भंडार बनाने के लिए व्यवस्था के अनुसार पंपिंग वॉल्यूम सुनिश्चित करने के लिए सुनिश्चित की जाती है। टैंकों से तेल के भंडार का उपयोग करते समय, टैंक से तलछट को परिवहन किए गए तेल में जाने की संभावना को रोका जाना चाहिए।

मुख्य तेल पाइपलाइन के खंड के नियंत्रण की आवश्यक पूर्णता 4-स्तरीय एकीकृत निदान प्रणाली के कार्यान्वयन के आधार पर प्राप्त की जाती है, जो निम्नलिखित दोषों और पाइपलाइन की विशेषताओं के मापदंडों के निर्धारण के लिए प्रदान करती है जो कि जाती हैं दोषों के जोखिम को निर्धारित करने के लिए अनुमोदित विधियों में निर्दिष्ट स्वीकार्य मूल्यों से परे:

ज्यामिति में दोष और पाइपलाइन की विशेषताएं (पाइपलाइन फिटिंग के तत्वों के पाइप में फैलने वाले क्रॉस सेक्शन के डेंट, गलियारों, अंडाकार), जिससे इसके प्रवाह क्षेत्र में कमी आती है;

धातु के नुकसान जैसे दोष जो पाइप लाइन की दीवार (जंग के गड्ढे, खरोंच, धातु के आँसू, आदि) की मोटाई को कम करते हैं, साथ ही साथ पाइप की दीवार में प्रदूषण, समावेशन;

परिधीय वेल्ड में अनुप्रस्थ दरारें और दरार जैसे दोष;

पाइप बॉडी में अनुदैर्ध्य दरारें, अनुदैर्ध्य दरारें और अनुदैर्ध्य वेल्ड में दरार जैसे दोष।

इन-लाइन निरीक्षण कार्य में आम तौर पर शामिल हैं:

प्रोफाइलर को पार करने से पहले पाइपलाइन के न्यूनतम प्रवाह क्षेत्र को निर्धारित करने के लिए पतली मापने वाली प्लेटों से लैस अंशांकन डिस्क से लैस एक सुअर-कैलिबर का मार्ग। अंशांकन डिस्क का व्यास पाइपलाइन के बाहरी व्यास का 70% और 85% होना चाहिए। रन के बाद प्लेटों की स्थिति (उनके झुकने की उपस्थिति या अनुपस्थिति) के अनुसार, पाइपलाइन अनुभाग के न्यूनतम प्रवाह खंड का प्रारंभिक निर्धारण किया जाता है। मानक प्रोफाइलर के पारित होने के लिए सुरक्षित पाइपलाइन के रैखिक भाग का न्यूनतम प्रवाह क्षेत्र, पाइपलाइन के बाहरी व्यास का 70% है;

प्रोफाइलर को विकृत बैकिंग रिंगों से फंसने और क्षतिग्रस्त होने से बचाने के लिए बैकिंग रिंगों के साथ प्राथमिक सर्वेक्षण क्षेत्रों के लिए एक प्रोफाइलर टेम्पलेट का लोप;

पास प्रोफाइलर, जो ज्यामिति दोषों को निर्धारित करता है: डेंट्स, गलियारों, साथ ही सुविधाओं की उपस्थिति: वेल्ड्स, बैकिंग रिंग्स और पाइपलाइन फिटिंग के अन्य तत्व अंदर की ओर निकलते हैं। प्रोफाइलर के पहले पास पर, मार्कर ट्रांसमीटर 5-7 किमी के अंतराल पर स्थापित किए जाते हैं। प्रोफाइलर के दूसरे और बाद के पास के दौरान, मार्कर केवल उन बिंदुओं पर स्थापित किए जाते हैं, जहां पहले पास के परिणामों के अनुसार, संकुचन पाए गए थे जो बाहरी व्यास के सहमत अधिकतम स्तर से पाइपलाइन के प्रवाह क्षेत्र को कम करते हैं। , प्रोफाइलर रन के परिणामों के आधार पर तकनीकी रिपोर्ट की तालिकाओं में प्रस्तुत किया गया। प्रोफाइलमेट्री के परिणामों के अनुसार, तेल पाइपलाइन के संचालन अनुभागों में कंपनी उन अवरोधों को समाप्त करती है जो पाइप लाइन के बाहरी व्यास के 85% से कम प्रवाह क्षेत्र को कम करते हैं ताकि जाम और दोष डिटेक्टर को नुकसान से बचाया जा सके;

पैराफिन-राल जमा, मिट्टी के स्वाब, साथ ही विदेशी वस्तुओं को हटाने से पाइपलाइन की आंतरिक सतह की सफाई के लिए सूअरों की सफाई का मार्ग;

दोष डिटेक्टर पास। 1.5-2 किमी के अंतराल के साथ प्रोजेक्टाइल-डिफेक्टोस्कोप के पहले पास पर मार्करों की स्थापना की जाती है। दोष डिटेक्टर प्रोजेक्टाइल के दूसरे पास के दौरान, मार्करों की स्थापना उन बिंदुओं पर की जाती है जहां पहले पास के दौरान छूटे हुए मार्कर बिंदु थे और जहां, दोष डिटेक्टर प्रोजेक्टाइल के पहले पास के आंकड़ों के अनुसार, जानकारी खो जाती है . निरीक्षण प्रक्षेप्य शुरू करने से पहले, नैदानिक ​​​​कार्य करने वाले उद्यम के कर्मियों को स्थापित प्रपत्र के एक अधिनियम की तैयारी के साथ इन-पाइप उपकरण की सेवाक्षमता की जांच करने के लिए बाध्य किया जाता है।

गैस और तेल पाइपलाइनों के इन-लाइन अल्ट्रासोनिक डायग्नोस्टिक्स

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यात्रा मशीन ड्राइव

परीक्षण प्रत्येक सर्किट के लिए ऑपरेटिंग मोड में किया जाता है। P वितरक के सोलनॉइड और गियरबॉक्स वाल्व पर वोल्टेज होता है। रॉड सी पूरी तरह से विस्तारित है ...

यात्रा मशीन ड्राइव

परीक्षण प्रत्येक पंप के लिए निष्क्रिय मोड में किया जाता है। गियरबॉक्स ओवरफ्लो मोड में है। वितरकों और वाल्वों के सोलनॉइड पर कोई वोल्टेज नहीं होता है। माध्यमिक सुरक्षा अक्षम है। जीटी गियरबॉक्स के सामने पंप की दबाव रेखा में स्थापित है...

यात्रा मशीन ड्राइव

HZ परीक्षण ऑपरेटिंग मोड में किया जाता है। P1 या P2 को सभी काम करने की स्थिति में स्विच किया जाता है और सिलेंडर की छड़ें पूरी तरह से खींची / विस्तारित की जाती हैं। माध्यमिक सुरक्षा अक्षम...

यात्रा मशीन ड्राइव

डिस्ट्रीब्यूटर के बाद लाइन में हाइड्रोलिक टेस्टर लगाकर हाइड्रोलिक मोटर को ऑपरेटिंग मोड में टेस्ट किया जाता है। वितरक को काम करने की स्थिति में ले जाया जाता है। प्राथमिक सुरक्षा गियरबॉक्स सुरक्षा मोड में संचालित होता है, द्वितीयक सुरक्षा अक्षम है...

रोलर असर दुकान डिजाइन

संचालन में बड़ी संख्या में रोलर बीयरिंग व्हील सेट के एक्सल बॉक्स में उनके संचालन की विश्वसनीयता के लिए बढ़ी हुई आवश्यकताओं को आगे बढ़ाते हैं...

तकनीकी निदान के सैद्धांतिक सिद्धांतों का विकास

1970 के दशक की शुरुआत से, गतिशील प्रक्रियाओं में विफलताओं के निदान और उन्हें अलग करने की समस्या पर अधिक ध्यान दिया गया है। भौतिक और विश्लेषणात्मक अतिरेक के आधार पर बड़ी संख्या में कार्यप्रणाली का अध्ययन और विकास किया गया है ...

तेल और तेल उत्पाद पाइपलाइनों में रिसाव का पता लगाने वाली प्रणाली

यह विधि ध्वनि प्रभाव (अल्ट्रासोनिक फ़्रीक्वेंसी रेंज में) पर आधारित है, जो तब होता है जब पाइपलाइन की दीवार में एक छेद के माध्यम से एक तरल बहता है। अल्ट्रासोनिक तरंगें पाइपलाइन के अंदर एक ध्वनि क्षेत्र बनाती हैं...

आधुनिक तकनीकआउटसोर्सिंग के आधार पर उत्पादन उपकरणों की मरम्मत

निदान विशेष निगरानी प्रणालियों और नैदानिक ​​उपकरणों का उपयोग करके किया जाता है...

का न तो आधुनिक तरीकेपरीक्षण के चुंबकीय और अल्ट्रासोनिक तरीकों का उपयोग करके बुद्धिमान पिस्टन के उपयोग के साथ पाइपलाइनों के इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स प्रक्षेप्य के एक बार में 100% दोषों का पता लगाने की अनुमति नहीं देते हैं। यह समझाया गया है, सबसे पहले, इस तथ्य से कि उपयोग की जाने वाली प्रत्येक विधि में एक निश्चित प्रकार के दोषों का पता लगाने की कुछ सीमाएँ हैं। विशेष रूप से, अल्ट्रासोनिक परीक्षा पद्धति का एक गंभीर दोष संपर्क तरल या जेल की आवश्यकता है, जो इसे गैस पाइपलाइनों के निदान के लिए व्यावहारिक रूप से अस्वीकार्य बनाता है।

इस तरह के नुकसान से रहित विधियों में से एक विद्युत चुम्बकीय-ध्वनिक रूपांतरण (ईएमएपी) की विधि है।

ईएमएटी विधि के संचालन का सिद्धांत बदलना है विद्युतचुम्बकीय तरंगेंलोचदार ध्वनिक में। संपर्क अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधियों के रूप में, ईएमएटी का उपयोग करके दोष का पता लगाने में, अल्ट्रासोनिक तरंगों को उत्पन्न करने और रिकॉर्ड करने के दो तरीकों का मुख्य रूप से उपयोग किया जाता है - स्पंदित और गुंजयमान। पल्स विधि को लागू करने के लिए, जिसका उपयोग अक्सर नैदानिक ​​उद्देश्यों के लिए किया जाता है, वही इलेक्ट्रॉनिक इकाइयां मुख्य रूप से पारंपरिक अल्ट्रासोनिक उपकरणों के रूप में उपयोग की जाती हैं, जिसमें पीजोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके अल्ट्रासाउंड उत्साहित और प्राप्त किया जाता है। अंतर इस तथ्य में निहित है कि एक पीजोइलेक्ट्रिक तत्व के बजाय, एक प्रारंभ करनेवाला का उपयोग किया जाता है और एक ध्रुवीकरण चुंबकीय क्षेत्र के उत्तेजना के लिए एक उपकरण होता है। लोरेंत्ज़ बल और मैग्नेटोस्ट्रिक्शन की परस्पर क्रिया के परिणामस्वरूप (चुंबकत्व के दौरान शरीर के आकार और आकार में परिवर्तन की घटना है; यह फेरोमैग्नेटिक पदार्थों की विशेषता है और इसे फेरोमैग्नेट के बढ़ाव के सापेक्ष मूल्य द्वारा मापा जाता है। चुंबकीयकरण के दौरान) के साथ धातु की सतहएक ध्वनिक तरंग पाइप की दीवार में फैलती है। इस मामले में, जांच की गई सामग्री स्वयं एक ट्रांसड्यूसर है।

यह माना जाता है कि ईएमए दोष डिटेक्टर के विश्वसनीय संचालन के लिए लगभग 106 ए / एम की ताकत वाले चुंबकीय क्षेत्र की आवश्यकता होती है। पाइप की भीतरी दीवार पर स्थायी मैग्नेट के नियंत्रित दबाव के साथ डिजाइन में एक विभाजित चुंबकीय सर्किट के उपयोग के साथ आधुनिक दोष डिटेक्टर ईएमए ट्रांसड्यूसर (ईएमएटी) की कार्रवाई के क्षेत्र में चुंबकीय क्षेत्र की ताकत बनाना संभव बनाते हैं। से 30 केए/मी.

क्रैक और स्ट्रेस जंग क्रैकिंग निर्देशित अल्ट्रासोनिक तरंग को बाधित करता है, जो एक प्रतिबिंबित प्रतिध्वनि का कारण बनता है। परावर्तित प्रतिध्वनि संकेत के विश्लेषण के आधार पर, पाइप की दीवार की स्थिति के बारे में निष्कर्ष निकाले जाते हैं।

इस प्रकार, ईएमएटी का उपयोग करने वाले दोष डिटेक्टर के मुख्य लाभों में से एक तनावग्रस्त स्थिति और संक्षारक वातावरण में धातु की बातचीत के कारण दोषों का पता लगाने की अनूठी क्षमता है - तनाव-संक्षारण क्रैकिंग, साथ ही हाइड्रोजन संतृप्ति के कारण क्रैकिंग।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि तनाव-संक्षारण घाव उच्च दबाव वाली गैस पाइपलाइनों के लिए विशिष्ट हैं और अत्यंत खतरनाक दोष हैं, जिनकी पहचान और स्थानीयकरण एक बहुत ही कठिन कार्य है।

ईएमएटी का उपयोग करने वाले इन-लाइन निरीक्षण सूअरों के विकास का एक साइड इफेक्ट इंसुलेटिंग कोटिंग की स्थिति का पता लगाने की उनकी क्षमता थी। उसी समय, रिकॉर्ड किए गए संकेतों की प्रकृति के अनुसार, पाइपलाइन के इन्सुलेट कोटिंग की स्थिति को श्रेणियों में विभाजित करना संभव है:

• अखंडता को तोड़े बिना टुकड़ी;
• इन्सुलेट कोटिंग की अखंडता (अनुपस्थिति) का उल्लंघन;

जो लंबे समय से चल रही पाइपलाइनों को फिर से इन्सुलेट करने के लिए एक कार्यक्रम को लागू करते समय बहुत महत्वपूर्ण है।

इन-लाइन निरीक्षण सूअरों के विकास में शामिल सबसे उन्नत कंपनियों की तकनीकी क्षमताएं फाइबर-ऑप्टिक जाइरोस्कोप पर आधारित जड़त्वीय माप प्रणालियों के साथ दोष डिटेक्टरों को लैस करना संभव बनाती हैं। यह सिस्टम पाइपलाइन मैपिंग करता है, यानी। डीजीपीएस निर्देशांक में इसकी स्थानिक स्थिति निर्धारित करता है। बाद में, सर्वेक्षण डेटा को संसाधित करते समय, प्रत्येक पहचाने गए दोष के लिए, डीजीपीएस निर्देशांक निर्धारित किए जाते हैं, जिन्हें सर्वेक्षण के एक सामान्य इलेक्ट्रॉनिक डेटाबेस में दर्ज किया जाता है, जो पाइपलाइन ऑपरेटर को प्रेषित किया जाता है।

सर्वेक्षण डेटाबेस का उपयोग करके, पाइपलाइन ऑपरेटर स्वतंत्र रूप से एक मरम्मत कार्यक्रम विकसित कर सकता है। वहीं, यदि पहले, जब पाइपलाइन ऑपरेटरों को पाइपलाइन इन्सुलेशन की स्थिति के बारे में व्यापक जानकारी उपलब्ध नहीं थी, अर्थात। इसकी स्थिति को अप्रत्यक्ष संकेतों (धातु के नुकसान के लिए दोष का पता लगाने के परिणाम, चयनात्मक स्थिति, ईसीपी प्रणाली की स्थिति की जांच, आदि) द्वारा आंका गया था, फिर जब ईएमएटी तकनीक इन-लाइन डायग्नोस्टिक मार्केट में दिखाई देती है, तो इसकी कोई आवश्यकता नहीं है पाइपलाइनों के वैश्विक पुन: इन्सुलेशन के लिए। यह पाइपलाइन ऑपरेटरों को बड़ी मात्रा में पैसा बचाने की अनुमति देता है। और दिया कि यह प्रजातिनिरीक्षण गोले देता है अतिरिक्त जानकारीदरार जैसे दोषों के लिए, उनके उपयोग का आर्थिक प्रभाव और भी अधिक होता है।

EMAT निरीक्षण प्रक्षेप्य में निम्नलिखित सिस्टम घटक होते हैं:

• बैटरी;
• सूचना रिकॉर्डिंग और भंडारण उपकरण;
• दरार का पता लगाने की इकाई;
• इन्सुलेशन प्रदूषण पहचान इकाई;
• ओडोमीटर ब्लॉक;
• गति नियंत्रण इकाई (विकल्प)

ईएमएटी प्रोजेक्टाइल के फील्ड परीक्षण पुष्टि करते हैं कि डिवाइस फ्लैट दरारों का पता लगाता है और विभिन्न डिग्रीइन्सुलेशन उल्लंघन:

क्षेत्र और संबंधित सर्वेक्षण डेटा में लागू इन्सुलेशन

EMAP प्रक्षेप्य के मुख्य लाभों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• सेंसर को संपर्क तरल की आवश्यकता नहीं होती है, जो प्रक्षेप्य को तरल और गैस दोनों पाइपलाइनों की जांच करने के लिए उपयोग करने की अनुमति देता है;
• ईएमएटी सिग्नल माध्यम से प्रभावित नहीं होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च माप सटीकता हासिल की जाती है;
• तनाव जंग खुर का पता लगाने की विशेष क्षमता; दरारें और विभिन्न प्रकार की व्यक्तिगत दरारें (दरारों का नेटवर्क, वेल्ड की सीमा पर बाहरी अनुदैर्ध्य दरारें, थकान दरारें), साथ ही अनुदैर्ध्य सीम या उनके आस-पास के क्षेत्र में दरारें;
• यह एकमात्र इन-लाइन निरीक्षण उपकरण है जो इन्सुलेशन के बाहरी छीलने का पता लगाता है;
• अत्यधिक प्रभावी निरीक्षण प्रक्षेप्य बनाने के लिए अन्य निरीक्षण तकनीकों के साथ संयोजन करने की क्षमता; उदाहरण के लिए, एक मानचित्रण इकाई और गति नियंत्रण इकाई के साथ संयोजन संभव है (प्रक्षेप्य गति 5 मीटर/सेकेंड तक पंप माध्यम की प्रवाह दर 12 मीटर/सेकेंड तक - घटती नहीं है throughputपाइपलाइन)।

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इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के तरीकों का उद्देश्य पाइप की दीवारों में दोषों के आकार और स्थान का निर्धारण करना है, साथ ही जंग प्रक्रियाओं की घटना और विकास को प्रभावित करने वाले कारकों की पहचान और मूल्यांकन करना है।

विकिरण विधि

विकिरण विधि एक्स-रे और गामा किरणों के रूप में आयनकारी विकिरण पर आधारित है। वस्तु के एक तरफ, एक विकिरण स्रोत स्थापित होता है - एक एक्स-रे ट्यूब, दूसरी तरफ - एक डिटेक्टर जो ट्रांसिल्युमिनेशन (एक्स-रे फिल्मों) के परिणामों को रिकॉर्ड करता है।

अल्ट्रासाउंड द्वारा पाइपलाइनों का निदान

अल्ट्रासोनिक नियंत्रण विधि अल्ट्रासोनिक कंपन की ऊर्जा की क्षमता पर आधारित है जो एक सजातीय लोचदार माध्यम में छोटे नुकसान के साथ फैलती है और इस माध्यम के बाहरी निरीक्षण से परिलक्षित होती है। परावर्तन की तीव्रता और समय दोष के आकार और स्थान को निर्धारित करते हैं।

ध्वनि तरंगें एक सजातीय पदार्थ में गति के प्रक्षेपवक्र को नहीं बदलती हैं। ध्वनिक तरंगों का प्रतिबिंब विभिन्न विशिष्ट ध्वनिक प्रतिरोधों के साथ मीडिया के अलगाव से होता है। जितना अधिक ध्वनिक प्रतिबाधा भिन्न होती है, उतना ही अधिक ध्वनि तरंगेंमीडिया के बीच इंटरफेस से परिलक्षित होता है। चूंकि धातु में समावेशन में अक्सर हवा होती है, जिसमें परिमाण के कई आदेश धातु की तुलना में कम विशिष्ट ध्वनिक प्रतिरोध होते हैं, प्रतिबिंब लगभग पूरा हो जाएगा।

ध्वनिक अध्ययन का संकल्प प्रयुक्त ध्वनि तरंग की लंबाई से निर्धारित होता है। यह सीमा इस तथ्य से लगाई जाती है कि जब बाधा का आकार तरंग दैर्ध्य के एक चौथाई से कम होता है, तो लहर व्यावहारिक रूप से इससे परावर्तित नहीं होती है। यह उच्च आवृत्ति कंपन - अल्ट्रासाउंड के उपयोग को निर्धारित करता है। दूसरी ओर, जैसे-जैसे दोलनों की आवृत्ति बढ़ती है, उनका क्षीणन तेजी से बढ़ता है, जो नियंत्रण की उपलब्ध गहराई को सीमित करता है। धातु को नियंत्रित करने के लिए, 0.5 से 10 मेगाहर्ट्ज की आवृत्तियों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है।

एमजी के रैखिक भाग को निर्धारित करने के लिए अल्ट्रासोनिक विधि का उपयोग पाइप की दीवार की मोटाई को मापने, फाड़ना, विभिन्न टेशेंस की पहचान करने के साथ-साथ वेल्डिंग दोष (संलयन, सरंध्रता, voids, चिप्स की कमी) के साथ जुड़ा हुआ है।

वीडियो फिल्मांकन का उपयोग करके पाइपलाइनों का निदान

पाइपलाइन सिस्टम की स्थिति का विश्लेषण करने के लिए विभिन्न तरीकों का उपयोग अक्सर अंतिम चरण में एक विशेष वीडियो सिस्टम का उपयोग करके एक दृश्य निरीक्षण के साथ होता है, जब दोष और कमियों की पहचान की जाती है। अंदर से पाइप का निदान विशेष स्वचालित रोबोटों द्वारा किया जाता है, जो पाइपलाइन संचार के कुछ वर्गों के साथ आगे बढ़ते हुए, एक निरंतर वीडियो सिग्नल प्रसारित करते हैं, जो ऑपरेटर की मॉनिटर स्क्रीन पर एक उच्च-गुणवत्ता वाली रंगीन छवि के रूप में स्पष्ट रूप से परिलक्षित होता है। इस पद्धति का उपयोग करके, पाइप में यांत्रिक दोष, दरारें, टूटने, वेल्डेड जोड़ों के उल्लंघन के साथ-साथ विभिन्न जमा या रुकावटों के बड़े विकास वाले क्षेत्रों का पता लगाया जा सकता है।

पाइप दबाव परीक्षण

सबसे पुरानी और सबसे विश्वसनीय विधि के रूप में, जिसमें उच्च सटीकता और विश्वसनीयता है, कार्यान्वयन की कम लागत के साथ संयोजन में, उच्च दबाव पाइप crimping विधि का उपयोग किया जाता है। पाइपलाइन की स्थापना के बाद, एक गैस मिश्रण, मुख्य रूप से अक्रिय गैसों या जल वाष्प, को उच्च दबाव में इसमें डाला जाता है। ऑपरेटिंग दबाव से लगभग पांच गुना अधिक, फिर जोड़ों, वेल्ड और बॉयलर उपकरण के लिए पाइपलाइनों के लगाव के स्थान देखे जाते हैं। पाइप के अंदर और बाहर दबाव में अंतर के कारण, संघनित भाप के प्रवाह के कारण रिसाव तुरंत दिखाई देता है, जब दबाव तेजी से गिरता है।

ध्वनिक- शोर लॉगिंग (गैस प्रवाह में ध्वनि कंपन का मापन) रिकॉर्ड किए गए डेटा का उपयोग जलाशय अंतराल के आरेख बनाने के लिए अनुमति देता है जिससे गैस कुओं में प्रवेश करती है, और उनमें से प्रत्येक की उत्पादकता।

थर्मोमेट्री(कुएं के साथ तापमान माप) आपको स्तंभों या सीमेंट की अंगूठी की जकड़न के उल्लंघन के मामले में कुएं में गैस के प्रवाह के स्थानों, कुएं से गैस लीक की उपस्थिति और स्थानों को निर्धारित करने की अनुमति देता है।

चुंबकीय दोष का पता लगाने की विधि

चुंबकीय दोष का पता लगाने की विधि चुंबकीय प्रवाह एमएफएल (चुंबकीय प्रवाह रिसाव) के फैलाव पर आधारित है।

चुंबकीय प्रवाह रिसाव विधि का सिद्धांत इस प्रकार है। एक स्थानीय समान स्थैतिक चुंबकीय क्षेत्र अंदर से चुंबकीय रूप से पारगम्य पाइप की दीवार पर लगाया जाता है। चुंबकीय क्षेत्र पाइप बॉडी में बंधा होता है। जंग या अन्य धातु के नुकसान की उपस्थिति पाइप की प्रभावी दीवार मोटाई को कम कर देती है। यह चुंबकीय क्षेत्र में गड़बड़ी का कारण बनता है, जिसे आवारा क्षेत्र कहा जाता है, क्योंकि क्षेत्र पाइप से बहता है। ऐसे स्थानों में हॉल सेंसर द्वारा रिकॉर्ड किए गए चुंबकीय प्रवाह का परिमाण कम हो जाता है।

प्रोजेक्टाइल द्वारा पाइपलाइनों का निरीक्षण किया जाता है (एमएफएल तकनीक का उपयोग कर स्वयं निहित डिवाइस)। प्रोजेक्टाइल एक चुंबकीय प्रणाली से लैस हैं, पाइप की दीवार से आवारा चुंबकीय प्रवाह के रिसाव का पता लगाने के लिए हॉल सेंसर का एक सेट और निरीक्षण के दौरान प्राप्त चुंबकीय क्षेत्रों के मापा मूल्यों के भंडारण को पंजीकृत करने के लिए एक ऑन-बोर्ड कंप्यूटर है। धातु के पाइप पूरे समय के दौरान प्रक्षेप्य पाइपलाइन से होकर गुजरता है। प्रक्षेप्य को गैस प्रवाह के साथ 3 m/s के औसत वेग से प्रक्षेपित किया जाता है। इन-लाइन दोष डिटेक्टर के लिए नैदानिक ​​​​जानकारी एक दो-आयामी चुंबकीय संकेत (मैग्नेटोग्राम) है, जो पाइपलाइन की आंतरिक सतह पर आवारा क्षेत्र की स्थलाकृति की विशेषता है। यह संकेत हॉल सेंसर की एक अंगूठी द्वारा उत्पन्न होता है। सेंसर के स्थान और स्कैनिंग चरण को ध्यान में रखते हुए, चुंबकीय क्षेत्र वितरण का विवेकीकरण एक ग्रिड (3x5) (5x10) मिमी पर किया जाता है। इस तरह से प्राप्त सिग्नल से फील्ड टोपोलॉजी को रिस्टोर करना संभव हो जाता है, जिसके आधार पर डिफेक्ट का प्रकार और उसका ज्यामितीय पैरामीटर- लंबाई, चौड़ाई और गहराई।

आविष्कार मापने की तकनीक से संबंधित है और इसका उपयोग पाइपलाइन की दीवारों के निदान में किया जा सकता है। इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विधि में अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, चुंबकीय बहिर्वाह की विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, आविष्कार के अनुसार प्राप्त आंकड़ों के विश्लेषण की प्रक्रिया में अनुसंधान परिणामों के संयोजन और जोड़ शामिल हैं। पाइपलाइन की दीवार का अतिरिक्त अध्ययन मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा किया जाता है, जिसके परिणाम अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा अध्ययन के परिणामों और चुंबकीय बहिर्वाह की विधि के साथ संयुक्त होते हैं। आविष्कार का तकनीकी परिणाम दरार की लंबाई और निदान की संभावना को निर्धारित करने की सटीकता में वृद्धि करके इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विश्वसनीयता में वृद्धि करना है, विशेष रूप से, कोबवेब और मल्टी-चैनल जंग और लंबी-सीम थकान क्रैकिंग, पिटिंग .

आविष्कार मापने की तकनीक से संबंधित है और इसका उपयोग पाइपलाइन की दीवारों के निदान में किया जा सकता है। मैग्नेटो-ऑप्टिकल दोष का पता लगाने की एक ज्ञात विधि, जिसमें एक ध्रुवीकृत प्रकाश स्रोत, एक लाइट बीम शेपर, एक सुरक्षात्मक कोटिंग के साथ मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री की एक फिल्म, एक विश्लेषक, और प्रकाश किरण के साथ श्रृंखला में स्थित इमेजिंग दोषों के लिए ऑप्टिकल प्रणाली, मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री के विमान के समानांतर अध्ययन के तहत नमूने में चुंबकीय प्रवाह को उत्तेजित करने के लिए एक निरंतर स्रोत चुंबकीय क्षेत्र, चुंबकीय क्षेत्र स्रोत के ध्रुव सममित रूप से स्थित हैं मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री के सापेक्ष दोनों पक्ष (विलेसोव यू.एफ., विस्नेव्स्की वीजी, ग्रोशेंको एनए डिवाइस विज़ुअलाइज़ेशन और चुंबकीय क्षेत्र आईएल 38-98, क्रीमियन सेंट्रल साइंटिफिक एंड टेक्निकल इंस्टीट्यूट, 1998) की स्थलाकृति के लिए। डिवाइस आपको फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों में छिपे दोषों की कल्पना करने की अनुमति देता है। ऐसा करने के लिए, परीक्षण नमूने में एक चुंबकीय प्रवाह बनाया जाता है। अध्ययन के तहत नमूने के दोषों पर, उदाहरण के लिए, इसके आयतन में दरारों में, चुंबकीय आवेश बनते हैं, जो नमूने की सतह के लंबवत एक आवारा क्षेत्र बनाते हैं। आवारा क्षेत्र इसकी सतह के लंबवत मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री में एक चुंबकीयकरण संरचना को प्रेरित करते हैं, जिसे फैराडे प्रभाव के कारण देखा जाता है। फेरोमैग्नेट के अव्यक्त दोष पड़ोसी अंधेरे और हल्के क्षेत्रों के रूप में प्रकट और देखे जाते हैं। इस पद्धति का नुकसान दोष की गहराई को सटीक रूप से निर्धारित करने में असमर्थता है। एक दोष की विस्तृत "सपाट" छवि मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा बनाई गई है, लेकिन इसकी गहराई कम सटीकता के साथ निर्धारित की जाती है। दोष जो आकार में समान होते हैं लेकिन अलग-अलग गहराई पर स्थित होते हैं, उनकी छवि चमक भिन्न होती है। इसके विपरीत, समान तीव्रता के प्रतीत होने वाले दोषों की गहराई भिन्न हो सकती है। इसलिए, पहचाने गए दोष के खतरे की डिग्री और पाइपलाइन के जांच किए गए हिस्से की परिचालन उपयुक्तता को सटीक रूप से निर्धारित करना मुश्किल है। इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की एक विधि भी ज्ञात है, जिसमें पाइपलाइन की दीवार की अल्ट्रासोनिक स्कैनिंग, और चुंबकीय प्रवाह के बहिर्वाह का अध्ययन (के.वी. चेर्न्याव इन-लाइन सूअरों की संभावनाओं का विश्लेषण) शामिल है। विभिन्न प्रकार के पाइपलाइनों में दोषों का पता लगाने के लिए। // तेल की पाइपलाइन परिवहन। 4, 1991। एस। 27-33।)। विधि में, अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय तरीकों से पाइपलाइन की अनुक्रमिक परीक्षा की जाती है, परीक्षाओं के परिणामों की तुलना की जाती है, और दोष निर्धारित किए जाते हैं जो पाइपलाइन अनुभाग के आगे संचालन की संभावना को रोकते हैं। इस पद्धति का नुकसान सीमित रिज़ॉल्यूशन है, जो दोषों के मापदंडों को निर्धारित करने की सटीकता को कम करता है और निदान की अनुमति नहीं देता है, विशेष रूप से, मकड़ी और मल्टी-चैनल जंग और लंबी-सीम थकान क्रैकिंग, इंटरग्रेनुलर मर्मज्ञ जंग, खड़ा करना। दरार की लंबाई निर्धारित करने की कम सटीकता इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विश्वसनीयता को कम करती है। आविष्कार दोषों के मापदंडों को निर्धारित करने की सटीकता में वृद्धि और दर्ज दोषों की सीमा का विस्तार करके निदान की विश्वसनीयता में वृद्धि करके इन-लाइन निदान की पद्धति में सुधार के कार्य पर आधारित है। समस्या का समाधान इस तथ्य से होता है कि इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विधि में, अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, चुंबकीय बहिर्वाह की विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, विश्लेषण की प्रक्रिया में अनुसंधान परिणामों की तुलना करना शामिल है। प्राप्त डेटा, आविष्कार के अनुसार, एक मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा पाइपलाइन की दीवार का एक अतिरिक्त अध्ययन किया जाता है, जिसके परिणामों की तुलना अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा अध्ययन के परिणामों और चुंबकीय बहिर्वाह की विधि से की जाती है। मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि छोटे ज्यामितीय आयामों के साथ दोषों का अच्छी तरह से पता लगाती है, उदाहरण के लिए, मकड़ी का जाला और मल्टी-चैनल जंग और लंबी-सीम थकान क्रैकिंग, इंटरग्रेनुलर मर्मज्ञ जंग, खड़ा होना। उच्च रिज़ॉल्यूशन के कारण, पाइपलाइन की दीवार में पाई गई दरारों की लंबाई निर्धारित करने की सटीकता बढ़ जाती है और दोष की एक विस्तृत, उच्च-रिज़ॉल्यूशन, "फ्लैट" छवि बनती है। इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स के प्रत्येक तरीके में कुछ प्रकार के दोषों को अच्छी तरह से और असंतोषजनक रूप से अन्य प्रकार के दोषों को अलग से दर्ज किया जाता है। किसी दोष की उच्चतम गुणवत्ता, उच्च-रिज़ॉल्यूशन छवि एक मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा बनाई गई है। हालांकि, दोष की गहराई सीमित सटीकता के साथ मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा निर्धारित की जाती है। ध्वनिक विधि के साथ मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि की तुलना और चुंबकीय बहिर्वाह की विधि एक दोष की "फ्लैट" छवि को "वॉल्यूमेट्रिक" में परिवर्तित करना संभव बनाती है। निदान की ध्वनि-ऑप्टिकल विधि दोष की चुंबकीय-ऑप्टिकल छवि की "गहराई" बनाती है। तीन प्रकार के निदान के संयोजन से निदान दोषों की सीमा का विस्तार करने और स्वतंत्र माप परिणामों की तुलना करके निदान की विश्वसनीयता बढ़ाने की अनुमति मिलती है। विधि निम्नानुसार कार्यान्वित की जाती है। पाइपलाइन की भीतरी सतह को गंदगी और जंग से साफ किया जाता है। अगला, इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स क्रमिक रूप से अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय विधियों द्वारा किया जाता है। दोष जो आगे के संचालन की अनुमति देते हैं, दोष जो मरम्मत कार्य के बिना पाइपलाइन के संचालन की अनुमति नहीं देते हैं, और दोष जिन्हें पहचानना मुश्किल है, निर्धारित किए जाते हैं। उसके बाद, मैग्नेटो-ऑप्टिकल डायग्नोस्टिक पद्धति द्वारा अज्ञात दोषों का अध्ययन किया जाता है। यदि धातु में एक दरार विकसित हो जाती है, तो इसके सिरों की चौड़ाई मध्य भाग की तुलना में कम होती है, और प्रोटोटाइप विधि द्वारा इसका पता नहीं लगाया जाता है। इसके अलावा, दरार के संकीर्ण हिस्से की लंबाई प्रोटोटाइप विधि द्वारा निदान की गई लंबाई से अधिक हो सकती है, और इसे आगे के संचालन की प्रक्रिया की अनुमति के रूप में तय किया जा सकता है। इसके अलावा, कई अपेक्षाकृत छोटे दोष (पाइपलाइन के अलग संचालन की अनुमति) को एक बड़े दोष में दरार से जोड़ा जा सकता है, लेकिन कम स्थानिक संकल्प के कारण प्रोटोटाइप विधि द्वारा इस दोष का निदान नहीं किया जाता है। एक अतिरिक्त मैग्नेटो-ऑप्टिकल अध्ययन दरार की लंबाई निर्धारित करने में अशुद्धि को समाप्त करता है और निदान की विश्वसनीयता को बढ़ाता है। उदाहरण। अल्ट्रासोनिक विधि और चुंबकीय बहिर्वाह विधि द्वारा पता लगाया गया दोष अतिरिक्त रूप से मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा जांच के अधीन है। ऐसा करने के लिए, अध्ययन के तहत नमूने में एक चुंबकीय प्रवाह बनाया जाता है और दोष भटकने वाले क्षेत्रों की कल्पना की जाती है। पाइपलाइन की दीवारों में दोषों पर, उदाहरण के लिए, दरारें, चुंबकीय आवेश बनते हैं जो आवारा क्षेत्रों का निर्माण करते हैं, जिनमें से बल की रेखाएं नमूने से निकलती हैं और विज़ुअलाइज़र के मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री में एक चुंबकीयकरण संरचना को प्रेरित करती हैं जो इसके लंबवत होती है। सतह। मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री की सतह के लंबवत चुंबकीयकरण संरचना की ज्यामिति दोषों की ज्यामिति के साथ मेल खाती है। मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री की फिल्म ध्रुवीकृत प्रकाश से प्रकाशित होती है। परीक्षण नमूने के दोष-मुक्त क्षेत्रों के अनुरूप मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री के वर्गों से परावर्तित प्रकाश बुझ जाता है। सतह के लंबवत चुंबकीयकरण संरचना वाले मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री के वर्गों के माध्यम से पारित प्रकाश फैराडे प्रभाव के कारण ध्रुवीकरण विमान के मूल को ओर्थोगोनल में बदल देगा और रिकॉर्ड किया जाएगा। दोषमुक्त क्षेत्र का प्रतिबिम्ब अंधेरे क्षेत्र के रूप में तथा दोष प्रकाश क्षेत्रों के रूप में बनेगा। छवि में प्रकाश क्षेत्र के ज्यामितीय आयाम और आकार पुन: उत्पन्न होते हैं ज्यामितीय आयामऔर परीक्षण नमूने में दोष का आकार, जो अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा प्राप्त दोष छवि की तस्वीर और नए विवरणों के साथ चुंबकीय बहिर्वाह की विधि को पूरक करना संभव बनाता है और तदनुसार, दोष के मापदंडों को अधिक सटीक रूप से निर्धारित करता है और पाइपलाइन के इस खंड की परिचालन उपयुक्तता। पाइप लाइन की दीवारों में दरारें की उपस्थिति में, प्रोटोटाइप विधि द्वारा पता लगाए गए दोष से फैली हुई है, या दरारों के माध्यम से कई दोषों के बीच संबंध जो प्रोटोटाइप विधि द्वारा पता नहीं लगाया गया है, आविष्कारशील विधि आपको सही को अधिक सटीक रूप से निर्धारित करने की अनुमति देती है। पाइपलाइन के निदान योग्य पैरामीटर। दोष मापदंडों को निर्धारित करने की सटीकता मैग्नेटो-ऑप्टिकल सामग्री की डोमेन संरचना की अवधि और प्रकाशिकी के संकल्प द्वारा निर्धारित की जाती है। डोमेन संरचना की अवधि के विशिष्ट आयाम 5 - 50 माइक्रोन की सीमा में हैं। तदनुसार, मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि आपको 10 - 100 माइक्रोन के क्रम के न्यूनतम आकार के साथ दोषों का पता लगाने की अनुमति देती है, जो प्रोटोटाइप विधि की तुलना में प्रस्तावित विधि के संकल्प से काफी अधिक है। मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि का उच्च रिज़ॉल्यूशन एक दोष के मापदंडों को निर्धारित करने की सटीकता को बढ़ाता है, जैसे कि एक दरार की लंबाई, और निदान की विश्वसनीयता को बढ़ाना संभव बनाता है। दावा की गई विधि दरार की लंबाई जैसे दोष मापदंडों को निर्धारित करने की सटीकता में सुधार करके इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विश्वसनीयता में सुधार करती है, और निदान की अनुमति देती है, विशेष रूप से, मकड़ी और मल्टी-चैनल जंग और लंबी-सीम थकान क्रैकिंग, इंटरग्रेनुलर मर्मज्ञ जंग, खड़ा करना . अधिक सटीक निदान पाइपलाइन को बनाए रखने और दृश्य विधियों द्वारा दोष के मापदंडों को निर्धारित करने की लागत को कम करता है। पाइपलाइन के अतिरिक्त मैग्नेटो-ऑप्टिकल डायग्नोस्टिक्स डायग्नोस्टिक्स के लिए परिचालन लागत को थोड़ा बढ़ा देंगे, क्योंकि यह अल्ट्रासोनिक और चुंबकीय बहिर्वाह के बाद किया जाता है, और केवल वे दोष जो पाइपलाइन के निरंतर संचालन के लिए संभावित रूप से खतरनाक हैं।

दावा

इन-लाइन डायग्नोस्टिक्स की विधि, जिसमें अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, चुंबकीय बहिर्वाह की विधि द्वारा दोषों का निर्धारण, प्राप्त आंकड़ों के विश्लेषण की प्रक्रिया में अध्ययन के परिणामों का संयोजन और जोड़ शामिल है, जिसमें विशेषता है कि वे अतिरिक्त रूप से मैग्नेटो-ऑप्टिकल विधि द्वारा पाइपलाइन की दीवार का अध्ययन करते हैं, जिसके परिणामों की तुलना अल्ट्रासोनिक विधि और विधि चुंबकीय बहिर्वाह द्वारा अध्ययन के परिणामों से की जाती है।

समान पेटेंट:

आविष्कार पाइपलाइन परिवहन से संबंधित है और इसका उपयोग पंप किए गए उत्पाद के प्रवाह में पाइपलाइनों में सफाई और नैदानिक ​​वस्तुओं की गति को नियंत्रित करने के लिए किया जा सकता है, जैसे स्क्रैपर्स, विभाजक, कंटेनर, दोष डिटेक्टर, आदि।

आविष्कार सुरक्षात्मक उपकरणों से संबंधित है जो पाइपलाइनों के विनाश (अचानक अवसादन) के दौरान काम करने वाले माध्यम के बड़े नुकसान को रोकते हैं, और हाइड्रोलिक और वायवीय प्रणालियों में एक निष्क्रिय सुरक्षा के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है जो एक बंद सर्किट में काम करने वाले माध्यम के प्रवाह को बंद कर देता है। एक आपात स्थिति में, विशेष रूप से एक पोत-प्रकार के परमाणु रिएक्टर के डिप्रेसुराइज्ड पार्ट कूलिंग सर्किट को काटने और कोर के खाली होने (निर्जलीकरण) को रोकने के लिए