O metóde stanovenia korózneho opotrebovania oceľových konštrukcií.

Gončarov, Alexander Alekseevič

Akademický titul:

PhD v inžinierskych vedách

Miesto obhajoby diplomovej práce:

Orenburg

VAK špeciálny kód:

špecialita:

Chemická odolnosť materiálov a ochrana proti korózii

Počet strán:

Kapitola 1. Rozbor prevádzkových podmienok a technického stavu TP a zariadení OOGCF.

1.1 Pracovné podmienky kovové konštrukcie.

1.2. Zabezpečenie prevádzkových vlastností zariadení OGKM.

1.3. Korózny stav TP a zariadenia OGKM.

1.3.1. Korózia potrubia a TP.

1.3.2 Korózia komunikácií a zariadení čističky plynov.

1.3.3 Korózny stav zariadenia OGPZ.

1.4. Metódy stanovenia zvyškového zdroja.

Kapitola 2. Analýza príčin poškodenia zariadení a potrubí OOGCF.

2.1. Poľné zariadenia a potrubia.

2.2. Spojovacie potrubia.

2.3. Zariadenia a potrubia OGPZ.

2.4. Vyčistené plynovody.

Závery pre kapitolu 2.

Kapitola 3. Stanovenie charakteristík spoľahlivosti a predpovedanie poruchovosti zariadení a TP OOGCF.

3.1 Analýza porúch zariadení a TP.

3.2 Stanovenie charakteristík spoľahlivosti kovových konštrukcií.

3.3 Modelovanie korózneho poškodenia TP na základe výsledkov in-line ultrazvukovej kontroly.

3.4 Predpovedanie poruchovosti potrubí.

Závery pre kapitolu 3.

Kapitola 4. Metódy hodnotenia zvyškovej životnosti zariadení a TP.

4.1. Posudzovanie životnosti konštrukcií zmenou odolnosti SR ocelí.

4.2. Vlastnosti hodnotenia výkonnosti štruktúr s vodíkovou stratifikáciou.

4.3 Stanovenie zostatkovej životnosti zariadenia a

TP s poškodeným povrchom.

4.3.1 Parametre rozloženia „hĺbok korózneho poškodenia.

4.3.2 Kritériá pre medzné stavy konštrukcií s povrchovým poškodením.

4.3.3. Predikcia zostatkového zdroja TP.

4.4 Technika diagnostiky zariadení a potrubí.

Závery pre kapitolu 4.

Úvod dizertačnej práce (časť abstraktu) Na tému "Korózny stav a životnosť zariadení a potrubí ropných a plynových polí s obsahom sírovodíka"

Prítomnosť sírovodíka v rope a plyne si vyžaduje použitie určitých druhov ocelí a špeciálnej technológie zváračských a montážnych prác (SMR) pri usporiadaní týchto polí a pri prevádzke zariadení a potrubí (TP), komplexu diagnostických a antioxidačných -vyžadujú sa protikorózne opatrenia. Okrem všeobecnej a bodovej korózie zváraných konštrukcií spôsobuje sírovodík sírovodíkové praskanie (SR) a stratifikáciu vodíka (HR) zariadení a potrubí.

Prevádzka kovových konštrukcií ropných a plynových polí s obsahom sírovodíka je spojená s implementáciou mnohostranného monitorovania stavu korózie zariadení a potrubí, ako aj s vykonávaním veľkého počtu renovačné práce: odstránenie núdzových situácií; pripojenie nových studní a potrubí k existujúcim; výmena prístrojov, ventilov, chybných úsekov potrubí a pod.

Potrubia a zariadenia na poli ropného a plynového kondenzátu v Orenburgu (OOGCF) teraz dosiahli svoj projektový normatívny zdroj. Je potrebné očakávať zníženie spoľahlivosti týchto kovových konštrukcií počas prevádzky v dôsledku akumulácie vnútorných a vonkajších poškodení. Problematika diagnostiky TP a vybavenia OOGCF a hodnotenia potenciálne nebezpečenstvo poškodenie toto obdobiečas nebol dostatočne preštudovaný.

V súvislosti s vyššie uvedeným sú relevantné štúdie súvisiace s identifikáciou hlavných príčin poškodenia kovových štruktúr ropných a plynových kondenzátov obsahujúcich sírovodík, vývoj metód na diagnostiku potrubí a zariadení a hodnotenie ich zvyškových zdrojov.

Práca bola vykonaná v súlade s prioritným smerom rozvoja vedy a techniky (2728p-p8 z 21.07.96) „Technológia na zaistenie bezpečnosti výrobkov, výroby a zariadení“ a vyhláškou vlády Ruska zo 16.11. .1996 N 1369 za vedenie v rokoch 1997-2000 r. in-line diagnostika TP na území regiónu Ural a regiónu Tyumen.

1. Rozbor prevádzkových podmienok a technického stavu TP a zariadení OGKM

Záver diplomovej práce na tému „Chemická odolnosť materiálov a ochrana proti korózii“, Goncharov, Alexander Alekseevič

Hlavné závery

1. Hlavné príčiny poškodenia TP a zariadení za 20 rokov prevádzky OOGCF boli stanovené: hadičky a spojky hadičiek podliehajú jamkovej korózii a SR, vianočný stromček - SR; v útvaroch UKPG sa po 10 rokoch prevádzky objavujú VR; časti zariadenia zlyhajú v dôsledku bodovej korózie; chybné zvarové spoje TP podliehajú SR, v kove TP po 15 rokoch prevádzky dochádza k VR; uzatváracie a regulačné ventily strácajú tesnosť v dôsledku skrehnutia tesniacich prvkov; Zariadenia OGPZ sú náchylné na bodovú koróziu, dochádza k poruchám zariadení v dôsledku VR a SR; zariadenie na výmenu tepla zlyhá v dôsledku upchatia prstencového priestoru usadeninami soli a jamkovej korózie kovu; poruchy čerpadiel sú spôsobené zničením ložísk a piestové kompresory sú spôsobené zničením piestnych tyčí a čapov; väčšina porúch TP žiaruvzdorného plynu sa vyskytuje v dôsledku defektov vo zvarových spojoch.

2. Vytvorila sa automatizovaná databáza obsahujúca viac ako 1450 porúch TP a zariadení, čo umožnilo identifikovať vzory v rozložení porúch konštrukcie v čase z rovnakých dôvodov: počet porúch v dôsledku jamkovej korózie, mechanické poškodenie, strata tesnosti a VR sa zvyšuje so zvyšujúcou sa životnosťou; a počet porúch v dôsledku SR je maximálny v prvých piatich rokoch prevádzky OOGCF, potom klesá a zostáva prakticky na rovnakej úrovni.

3. Zistilo sa, že priemerná doba bezporuchovej prevádzky zariadení UKPG a OGPZ, ktoré sú mimo prevádzky, prekračuje 1, Zch-1,4-násobok plánovaného projektu, čo je 10-1 2 roky. Priemerná miera zlyhania TP OOGCF

3 1 zložka 1,3-10 "rok" je v medziach typických pre hodnoty prietoku porúch plynovodov a kondenzátov. Stredná intenzita

3 1 porucha potrubia je 1,8-10 "rok". Priemerná poruchovosť zariadení OGPZ je 5 – 10 „4 roky“ 1, čo sa približuje tomuto ukazovateľu pre elektrárne JE (4 Т0 "4 roky" "). Priemerná poruchovosť zariadení UKPG

168 je 13-10 "4 roky" 1 a je 2,6-krát vyššia ako táto charakteristika pre zariadenia OGPZ, čo je spôsobené najmä výmenou zariadení UKPG za slepé vodíkové vrstvy.

(4) Bola stanovená závislosť počtu defektov na prevádzkovom režime TS a bol zostavený regresný model na predpovedanie vzniku korózneho poškodenia na vnútornom povrchu TS. Modelovanie korózneho stavu TP na základe výsledkov in-line detekcie defektov umožňuje určiť najhospodárnejšie a najbezpečnejšie režimy prevádzky TP.

5. Boli vyvinuté metódy hodnotenia:

Zvyšková životnosť zariadení a TP na zmenu odolnosti kovov proti praskaniu sírovodíkom;

Funkčnosť štruktúr, v ktorých je zaznamenaná stratifikácia vodíka, podlieha ich pravidelnej kontrole;

Kritériá pre medzné stavy plášťových konštrukcií s povrchovým koróznym poškodením a vnútornými metalurgickými defektmi;

Zostatková životnosť zariadení a TP s korozívnym poškodením povrchu.

Metódy umožnili zdôvodniť zníženie počtu demontovaných zariadení a rádovo znížiť plánovaný počet výrezov vadných úsekov trafostanice.

6. Je vypracovaná technika diagnostiky zariadení a TP, ktorá určuje frekvenciu, spôsoby a rozsah sledovania technického stavu zariadení a TP, znaky hodnotenia druhu závad a ich prípadného nebezpečenstva, stav ďalšej prevádzky alebo opravy. štruktúr. Hlavné ustanovenia metodiky boli zahrnuté v „Predpisoch o diagnóze technologické vybavenie a potrubia П " Orenburggazprom"Vystavené prostrediam obsahujúcim sírovodík", schválené RAO GAZPROM a Gosgortekhnadzor Ruska.

Zoznam literatúry o výskume dizertačnej práce Kandidát technických vied Goncharov, Alexander Alekseevich, 1999

1. Akimov G.V. Teória a metódy výskumu korózie kovov. M. Ed. Akadémia vied ZSSR 1945 414 s.

2.Andreykiv A.E. V. V. Panasyuk Mechanika vodíkového krehnutia kovov a pevnostný výpočet konštrukčných prvkov / Akadémia vied Ukrajinskej SSR. Fyz.-kožušina. Inštitút-Ľvov, 1987.-50 s.

3. Archakov Yu.I., Teslya B.M., Starostina M.K. a iné Odolnosť proti korózii zariadení na chemickú výrobu. JL: Chémia, 1990,400 s.

4. Bolotin V.V. Aplikácia metód teórie pravdepodobnosti a teórie spoľahlivosti pri výpočtoch konštrukcií. -M .: Stroyizdat, 1971.-255 s.

5. VSN 006-89. Výstavba hlavných a poľných plynovodov. Zváranie. Minneftegazstroy. M., 1989 .-- 216 s.

6. Gafarov H.A., Goncharov A.A., Grintsov A.C., Kushnarenko V.M. Metódy na kontrolu korózie potrubí a zariadení // Chemické a ropné inžinierstvo. 1997. -Č.2. - S. 70-76.

7. Gafarov H.A., Goncharov A.A., Grintsov A.C., Kushnarenko V.M. Expresné-. hodnotenie odolnosti kovov proti praskaniu sírovodíkom. // Chemické a ropné inžinierstvo. 1998. - č. 5. - S. 34-42.

8. Gafarov H.A., Goncharov A.A., Kushnarenko V.M. Korózia a ochrana zariadení ropných a plynových polí s obsahom sírovodíka. M .: Nedra - 1998.-437 s.

9. Gafarov H.A., Goncharov A.A., Kushnarenko V.M. Metódy kontroly zvarových spojov konštrukcií v kontakte s médiami bohatými na vodík // Výroba zvárania. 1997.-№ 12. - S. 18-20.

10. Gafarov H.A., Goncharov A.A., Kushnarenko V.M., Shchepinov D.N. Modelovanie stavu korózie TP na základe výsledkov in-line diagnostiky / Medzinárodný kongres "Zashchita-98". M. 1998 .-- S. 22.

11. Gončarov A.A., Ovčinnikov P.A. Analýza diagnostických prác za rok 19998 v zariadeniach podniku " Orenburggazprom"A vyhliadky na ich zlepšenie, pokiaľ ide o implementáciu" Ustanovenia o diagnostike v roku 1999."

12. Gončarov A.A., Nurgaliev D.M., Mitrofanov A.B. atď. Predpisy o diagnostike technologických zariadení a potrubí podniku Orenburggazprom vystavených prostrediam s obsahom sírovodíka M .: 1998.-86.

13. Gončarov A.A. Organizácia diagnostiky zariadení a potrubí P " Orenburggazprom»To vyčerpalo svoje zdroje. Materiály medzinárodného seminára NT. M.: IRT Gazprom. - 1998 .-- S. 43-47.

14. Gončarov A.A. Prevádzková spoľahlivosť technologických zariadení a potrubí // Gazovaya promyshlennost.-1998.-№ 7. S. 16-18.

15. Gončarov A.A., Čirkov Yu.A. Predpovedanie zvyškových zdrojov potrubí OGKM. Materiály medzinárodného seminára NT. M.: IRT Gazprom. - 1998 .-- S. 112-119.

16. GOST 11.007-75 Pravidlá určovania odhadov a limitov spoľahlivosti pre parametre Weibullovho rozdelenia.

17. GOST 14249-89. Plavidlá a prístroje. Normy a metódy výpočtu pevnosti.

18. GOST 14782-86. Nedeštruktívne testovanie. Zvárané spoje. Ultrazvukové metódy.

19. GOST 17410-78. Nedeštruktívne testovanie. Bezšvíkové valcové kovové rúry. Ultrazvukové metódy detekcie chýb.

20. GOST 18442-80. Nedeštruktívne testovanie. Kapilárne metódy. Všeobecné požiadavky.

21. GOST 21105-87. Nedeštruktívne testovanie. Metóda magnetických častíc.

22. GOST 22727-88. Prenájom plachty. Ultrazvukové testovacie metódy.

23. GOST 24289-80. Nedeštruktívne testovanie vírivými prúdmi. Pojmy a definície.

24. GOST 25221-82. Plavidlá a prístroje. Guľové, bezprírubové dná a veká. Normy a metódy výpočtu pevnosti.

25. GOST 25859-83. Oceľové nádoby a prístroje. Normy a metódy výpočtu pevnosti pri nízkocyklovom zaťažení.

26. GOST 27.302-86. Spoľahlivosť v technológii. Metódy stanovenia prípustnej odchýlky parametra technického stavu a predikcie zostatkovej životnosti komponentov strojných agregátov.

27. GOST 28702-90. Nedeštruktívne testovanie. Kontaktné ultrazvukové hrúbkomery. Všeobecné technické požiadavky

28. GOST 5272-68. Korózia kovov. Podmienky.

29. GOST 6202-84. Plavidlá a prístroje. Normy a metódy na výpočet pevnosti škrupín a dna od vplyvu zaťaženia podpier.

30. GOST 9.908-85. Kovy a zliatiny. Metódy stanovenia ukazovateľov korózie a odolnosť proti korózii.

31. Gumerov A.G., Gumerov K.M., Roslyakov A.B., Vývoj metód na zvýšenie zdrojov dlhodobo prevádzkovaných ropovodov. -M .: VNIIOENG, 1991.

32. Dubovoy V.Ya., Romanov V.A. Vplyv vodíka na mechanické vlastnosti ocele // Oceľ. 1974. - T. 7. - N 8. - S. 727 - 732.

33. Dyakov V.G., Schrader A.B. Ochrana proti sírovodíkovej korózii zariadení v ropnom a petrochemickom priemysle. -M .: TsNIITEneftekhim, 1984,35 s.

34. Zayvochinsky B.I. Trvanlivosť hlavných a technologických potrubí. Teória, metódy výpočtu, projektovanie. M .: Nedra. 1992.-271.

35. Zacharov Yu.V. Vplyv napätí na ťažnosť ocele v roztoku sírovodíka. // Korózia a ochrana v ropnom a plynárenskom priemysle. -1975. -N10.-C. 18-20.

36. Iino I. Napučiavanie a praskanie vodíka.-preklad VCP N B-27457, 1980, Boseku gijutsu, t.27, N8, 1978, s.312-424.

37. Pokyny pre riadenie vírivých prúdov lineárnej časti hlavných plynovodov.-M .: RAO "Gazprom", VNIIGAZ. 1997 - 13 s.

38. Pokyny pre vstupnú kontrolu ventilov v prevedení odolnom voči sírovodíku. M .: VNIIGAZ. 1995 .-- 56 s.

39. Pokyny na prieskum, vyradenie a opravu počas prevádzky a generálna oprava lineárna časť hlavných plynovodov. M. VNIIgaz, 1991 -12 s.

40. Prvotné údaje odôvodňujúce materiály a technológie ochrany inhibítormi vo vnútri poľných potrubí. Výskumná správa // Doneck. YUZHNIIGIPROGAZ. 1991 .-- 38 s. 172

41. Karpenko G.V., Kripyakevič R.I. Vplyv vodíka na vlastnosti ocele - Moskva: Metallurgizdat, 1962. 198 s.

42. Kostetskiy B.I., Nosovskiy I.G. a iné, Spoľahlivosť a životnosť strojov. -"Technika". 1975.-408 s.

43. Stacionárne parné a teplovodné kotly a parovody a horúca voda... Normy výpočtu pevnosti. OST 108.031.02 75.-L .: TsKTI, 1977.-107 s.

44. Kushnarenko VM, Grintsov A.S., Obolentsev NV. Kontrola interakcie kovu s pracovným prostredím OGKM - M .: VNIIEgazprom, 1989. - 49 s.

45. Livshits L.S., Bakhrakh L.P., Stromova R.P. a kol Sulfidové krakovanie nízkouhlíkových legovaných ocelí // Korózia a ochrana potrubí, studní, zariadení na výrobu plynu a spracovanie plynu. 1977. - č. 5. - S. 23 - 30.

46. ​​​​Malov E.A. O stave nehôd na hlavných a poľných potrubiach ropného a plynárenského priemyslu // Tez.seminar., 23.-24.5.1996. M. Stredoruský dom poznania, s. 3-4.

47. Mannapov R.G. Hodnotenie spoľahlivosti chemických a ropných zariadení v prípade deštrukcie povrchu. KhN-1, TsINTIKHIMNEFTEMASH, Moskva, 1988.-38 s.

48. Spôsob hodnotenia a predikcie korózie pre zmenené podmienky na OGKM. Výskumná správa // VNII zemné plyny.-M .: 1994, 28 s.

49. Metodika hodnotenia zostatkovej životnosti nádob /odprašovačov, odlučovačov filtrov a pod./ pracujúcich pod tlakom na kompresorovej stanici a posilňovacej kompresorovej stanici RAO "GAZPROM" .// AO CDBN RAO "GAZPROM" 1995 48 s.

50. Metodika pravdepodobnostného hodnotenia zostatkovej životnosti technologických oceľových potrubí. M.: NTP "Truboprovod", 1995 (Schválené Gosgortekhnadzorom Ruska 11.01.1996)

51. Technika diagnostiky technického stavu zariadení a prístrojov pracujúcich v prostrediach s obsahom sírovodíka. (Schválené Ministerstvom palív a energetiky Ruska 30. novembra 1993; Schválené Gosgortechnadzorom Ruska 30. novembra 1993)

52. Metodika hodnotenia zdroja zostatkovej prevádzkyschopnosti technologických zariadení rafinérskeho, petrochemického a chemického priemyslu, Volgograd, petrochemické zariadenia VNIKTI, 1992

53. Mazur I.I., Ivantsov O.M., Moldovanov O.I. Spoľahlivosť konštrukcie a environmentálna bezpečnosť potrubia. Moskva: Nedra, 1990 .-- 264 s.

54. Mechanika deštrukcie / Ed. D. Templina M.: Mir, 1979.- 240 s. 173

55. Metodika predpovedania zostatkovej životnosti ropovodov, nádob, prístrojov a technologických blokov zariadení na úpravu ropy podliehajúcich korózii.- M .: MINTOPENERGO. -1993.- 88 s.

56. Metodika posudzovania životnosti plynovodov. M. IRC Gazprom, 1997 - 84 s.

57. Metodické pokyny na diagnostické vyšetrenie stavu korózie a komplexná ochrana podzemné potrubia pred koróziou. -M .: SOYUZENERGOGAZ, GAZPROM, 1989.142 s.

59. Mirochnik V.A., Okenko A.P., Sarrak V.I. Nukleácia lomovej trhliny vo ferito-perlitických oceliach v prítomnosti vodíka // FKhMM - 1984. N 3. -S. 14-20.

60. Mitenkov F.M., Korotkikh Yu.G., Gorodov G.F. a iné Stanovenie a zdôvodnenie zostatkovej životnosti strojárskych konštrukcií pri dlhodobá prevádzka... // Problémy strojárstva a spoľahlivosti strojov, N 1, 1995.

61. MSKR-01 -85. Metódy skúšania ocelí na odolnosť voči koróznemu praskaniu sírovodíkom.- Moskva: VNIINMASH, 1985, 7 s.

62. Nekashimo A., Iino M., Matsudo X., Yamada K. Vodíkové postupné krakovanie oceľových potrubí pracujúcich v prostrediach s obsahom sírovodíka. Brožúra pre Nippon Steel Corporation, Japonsko, 1981, s. 2 40.

63. Normy pre pevnostné výpočty prvkov reaktorov, parogenerátorov, nádob a potrubí jadrových elektrární, experimentálnych a výskumných jadrových reaktorov a zariadení. Moskva: Hutníctvo, 1973 .-- 408 s.

64. Nurgaliev D.M., Gafarov N.A., Achmetov V.N., Kushnarenko V.M., Shčepinov D.N., Aptikeyev T.A. Posudzovanie závadnosti potrubí pri in-line kontrole. Šieste medzinárodné obchodné stretnutie "Diagnostika-96" .- Jalta 1996- M.: IRTS GAZPROM. s. 35-41.

65. Nurgaliev D.M., Goncharov A.A., Aptikeyev T.A. Technika technickej diagnostiky potrubí. Materiály medzinárodného seminára NT. M.: IRT Gazprom. - 1998. - S. 54-59.m

67. Pavlovsky B.R., Shchugorev V.V., Kholzakov N.V. Vodíková diagnostika: skúsenosti a perspektívy aplikácie // Plynárenský priemysel. -1989. Problém 3. -C. 30-31

68. Pavlovský B.R. a i. Expertíza k problému zdroja spojovacích potrubí prepravujúcich vlhký plyn obsahujúci sírovodík: Správa o výskume // AOOT. VNIINEFTEMASH.-M., 1994.-40 s

69. PB 03-108-96. Pravidlá zariadenia a bezpečná prevádzka technologické potrubia. M .: NPO OBT, 1997 - 292 s. (Schválené Gosgortekhnadzorom Ruska 3.2.1995)

70. Perunov B.V., Kushnarenko V.M. Zvýšenie efektívnosti výstavby potrubí prepravujúcich médiá s obsahom sírovodíka. M.: Informneftegazstroy. 1982. Vydanie. 11.- 45 s.

71. Petrov H.A. Zabránenie praskaniu podzemných potrubí pri katódovej polarizácii. Moskva: VNIIOENG, 1974 .-- 131 s.

72. PNAE G-7-002-86. Normy na výpočet pevnosti zariadení a potrubí jadrových elektrární. M.: ENERGOATOMIZDAT, 1986

73. PNAE G-7-014-89. Jednotné metódy kontroly základných materiálov (polotovary), zvarových spojov a povrchových úprav zariadení a potrubí jadrových elektrární. Ultrazvukové testovanie. Časť 1. M .: ENERGOATOMIZDAT, 1990

74. PNAE G-7-019-89. Jednotné metódy kontroly základných materiálov (polotovary), zvarových spojov a povrchových úprav zariadení a potrubí jadrových elektrární. Kontrola úniku. Plynové a kvapalné metódy. ENERGOATOMIZDAT, Moskva, 1990

75. Paul Moss. Britský plyn. Staré problémy, nové riešenia. "Naftogaz" na výstave "NEFTEGAZ-96". M .: - 1996. - S. 125-132.

76. Polovko A.M. Základy teórie spoľahlivosti.-M .: "Veda", 1964.-446 s.

77. Predpisy o vstupnej kontrole tvaroviek, potrubí a tvaroviek v podniku " Orenburggazprom". Schválil " Orenburggazprom 26. 11. 2096 Schválené obvodom Orenburg Gosgortekhnadzor Ruska 20. novembra 1996 175

78. Predpis o postupe diagnostiky technologických zariadení výbušných výrobných zariadení palivovo-energetického komplexu. (Schválené Ministerstvom palív a energetiky Ruska dňa 24.1.1993; Schválené Gosgortechnadzorom Ruska dňa 25.12.1992)

79. Predpisy o systéme technickej diagnostiky parných a teplovodných kotlov v priemyselnej energetike. -M .: NGP "DIEKS" 1993. 36s.

80. Predpisy o systéme údržby a plánovaných preventívnych opráv poľných zariadení pre podniky na výrobu plynu - Krasnodar: PO Soyuzorgenergogaz - 1989. - 165 s.

81. Predpisy o odbornej technickej diagnostike potrubí, Orenburg, 1997. 40 s.

82. Polozov V.A. Kritériá pre riziko poškodenia hlavných plynovodov. // M. Plynárenský priemysel č.6, 1998

83. Pravidlá projektovania a bezpečnej prevádzky tlakových nádob. (PB 10-115-96) .- M .: PIO OBT .- 1996.- 232s.

84. R 50-54-45-88. Výpočty a pevnostné skúšky. Experimentálne metódy na stanovenie napäto-deformačného stavu prvkov strojov a konštrukcií-M .: VNIINMASH. 1988 -48 s.

85. R 54-298-92. Výpočty a pevnostné skúšky. Metódy stanovenia odolnosti materiálov voči účinkom prostredia s obsahom sírovodíka M .: GOSTANDART RUSSIA, VNIINMASH, ORPI. 26 s.

86. RD 09-102-95. Metodické pokyny na určenie zvyškovej životnosti potenciálne nebezpečných zariadení pod dohľadom Gosgortekhnadzor Ruska. -M .: Gosgortekhnadzor. Rýchlo. N 57 zo dňa 17.11.95. 14 s.

87. RD 26-02-62-97. Výpočet pevnosti prvkov nádob a prístrojov pracujúcich v korozívnych prostrediach s obsahom sírovodíka. M.: VNIINeftemash, TsKBN, 1997

88. RD 26-15-88. Plavidlá a prístroje. Normy a metódy na výpočet pevnosti a tesnosti prírubových spojov. M.: NIICHIMMASH, UkrNII-KHIMMASH, VNIINEFTEMASH. - 1990 - 64 s.

89. RD 34.10.130-96. Návod na vizuálnu a meraciu kontrolu. (Schválené Ministerstvom palív a energetiky Ruskej federácie 15. augusta 1996)

90. RD 39-132-94. Pravidlá pre prevádzku, revíziu, opravu a vyraďovanie ropovodov. M .: NPO OBT - 1994 - 272 s.

92. RD-03-131-97. Pravidlá pre organizáciu a vykonávanie kontroly akustických emisií nádob, prístrojov, kotlov, technologických potrubí. (Schválené dekrétom Gosgortekhnadzor Ruska z 11.11.96, č. 44.)

93. RD-03-29-93. Smernica pre odborné skúšanie parných a teplovodných kotlov, tlakových nádob, parovodov a teplovodných potrubí M .: NPO OBT, 1994

94. RD26-10-87 Metodické pokyny. Hodnotenie spoľahlivosti chemických a ropných zariadení v prípade deštrukcie povrchu. M. OKSTU 1987 30. roky.

95. RD-51-2-97. Pokyny pre in-line kontrolu potrubných systémov. Moskva: IRTs Gazprom, 1997 48 s.

100. Rosenfeld I.L. Inhibítory korózie.-M.: Chemistry, 1977.-35 th.,

101. Sarrak V.I. Vodíková krehkosť a štrukturálny stav ocele // MITOM. 1982. - č. 5. - S. 11 - 17.

102. Severtsev H.A. Spoľahlivosť zložitých systémov v prevádzke a testovaní. -M.: absolventská škola... 1989.- 432 s.

103. SNiP Sh-42-80.Hlavné potrubia. M.: Stroyizdat, 1981.- 68 s.

104.SNiP 2.05.06-85 *. Hlavné ropovody M .: Ministerstvo výstavby Ruska. GUL CPP, 1997.-60 s.

105.SNiP 3.05.05-84. Technologické zariadenia a technologické potrubia. Schválené Ministerstvom ropného inžinierstva ZSSR dňa 01.01.1984.

106. Oceľ hlavných potrubí na prepravu kyslého ropného plynu. Prospekt spoločnosti Nippon Kokan LTD, 1981,72 s.

107. Norma IEC. Technika analýzy spoľahlivosti systémov. Metóda analýzy druhu a následkov porúch. Publikácia 812 (1985). Moskva: 1987.

108. Steklov O.I., Bodrikhin N.G., Kushnarenko V.M., Perunov B.V. Skúšanie ocelí a zvarových spojov v prostrediach bohatých na vodík.- Moskva: - Hutníctvo.- 1992.- 128 s.

109. Tomashov N.D. Teória korózie a ochrany kovov. M. Ed. Akadémia vied ZSSR 1960 590 s.

110. Hordes K.P., Dunford D.H., Mann E.S. Detekcia chýb existujúcich potrubí na detekciu korózie a únavových trhlín. "Diagnostika-94" .- Jalta 1994-M.: IRC GAZPROM-S.44-60.17?

111. F.A.Khromchenko, Spoľahlivosť zvarových spojov rúr kotlov a parovodov. M .: Energoizdat, 1982 .-- 120 s.

112. Shreider A.V., Shparber I.S., Archakov Yu.I. Vplyv vodíka na ropné a chemické zariadenia - M .: Mashinostroenie, 1979. - 144 s.

113. Shved M.M. Zmena úžitkových vlastností železa a ocele pod vplyvom vodíka. Kyjev: Naukova Dumka, 1985 .-- 120 s.

114. Jakovlev A.I. Korozívny účinok sírovodíka na kovy. VNIIEgazprom, Moskva: 1972,42 s.

115. Yamamota K., Murata T. Vývoj potrubí ropných vrtov určených na prevádzku vo vlhkom kyslom plynnom prostredí // Technická správa spoločnosti "Nippon Steel Corp." - 1979.-63 s.

116. ANSI / ASME B 31G-1984. Manuál na určenie zostávajúcej pevnosti skorodovaných potrubí. AKO JA. New York 13 0 British Gas Engineering Standard BGC / PS / P11. 42 s.

117. Biefer G.I. Postupné praskanie ocele potrubia v kyslom prostredí // Výkonnosť materiálov, 1982.-- Iune. - 19. - 34. str.

118. Marvin C.W. Stanovenie pevnosti skorodovaného potrubia. // Ochrana a výkon materiálov. 1972. - V. 11. - S. 34-40.

119. NACE MR0175-97. Materiálové požiadavky. Odolnosť proti praskaniu sulfidovým napätím Kovové materiály pre vybavenie ropných polí.l997. 47 s.

120. Nakasugi H., Matsuda H. Vývoj nových ocelí dine-Pipe pre Sour Gas Servis // Nippon Steel Techn. rep. 1979. N14.P.66-78.

121. O "Grandy T.J., Hisey D.T., Kiefner J.F., Výpočet tlaku pre skorodované potrubie vyvinutý // Oil and Gas J.-1992.-No. 42.-P. 84-89.

122. Smialawski M. Hydrogening Steel. Pergam Press L. 1962.152 s.

123. Terasaki F., Ikeda A., Tekejama M., Okamoto S., Vodíková indukcia praskania rôznych druhov komerčne valcovaných ocelí pod mokrým sírovodíkom // Environment. Vyhľadávanie Sumitomo. 1978. - Číslo 19. - S. 103-111.

124. Thomas J. O "Gradyll, Daniel T. Hisey, John F. Kiefner Vyvinutý výpočet tlaku pre skorodované potrubie. Oil & Gas Journal. Oct. 1992. S. 84-89.

125. Norma NACE TM0177-96. Štandardná skúšobná metóda Laboratórne skúšanie kovov na odolnosť voči špecifickým formám environmentálneho praskania v prostrediach H2S. 32 s.

126. Norma NACE TM0284-96 Štandardná metóda Tesn Hodnotenie ocelí potrubí a tlakových nádob na odolnosť proti praskaniu vyvolanému vodíkom. 10 p

127. Townsend H. Sírovodíková napäťová korózia praskanie vysokopevnostného oceľového drôtu // Corrosion.- 1972.- V.28.- N2.- S.39-46.

Upozorňujeme, že vyššie uvedené vedecké texty sú zaslané na posúdenie a získané uznaním pôvodných textov dizertačných prác (OCR). V tejto súvislosti môžu obsahovať chyby spojené s nedokonalosťou rozpoznávacích algoritmov.
V súboroch PDF dizertačných prác a abstraktov, ktoré dodávame, sa takéto chyby nevyskytujú.

• 1. Základné pojmy a ukazovatele spoľahlivosti (spoľahlivosť, spoľahlivosť, udržiavateľnosť, životnosť atď.). Charakteristický.
• 2. Vzťah medzi kvalitou a spoľahlivosťou strojov a mechanizmov. Možnosť optimálnej kombinácie kvality a spoľahlivosti.
• 3. Metódy určovania kvantitatívnych hodnôt ukazovateľov spoľahlivosti (výpočtové, experimentálne, prevádzkové atď.). Typy testov spoľahlivosti.
• 4. Spôsoby zlepšenia spoľahlivosti technických objektov v štádiu projektovania, v procese výroby a prevádzky.
• 5. Klasifikácia porúch podľa stupňa ich kritickosti (podľa závažnosti následkov). Charakteristický.
• 7. Hlavné deštruktívne faktory pôsobiace na objekty počas prevádzky. Druhy energie, ktoré ovplyvňujú spoľahlivosť, výkon a životnosť strojov a mechanizmov. Charakteristický.
• 8. Vplyv fyzickej a zastaranosti na medzný stav zariadení potrubnej dopravy. Spôsoby, ako predĺžiť obdobie dobrej prevádzky konštrukcie.
• 9. Prijateľné a neprijateľné typy poškodenia častí a rozhraní.
• 10. Schéma straty výkonu objektom, systémom. Charakteristika medzného stavu objektu.
• 11. Poruchy sú funkčné a parametrické, potenciálne a aktuálne. Charakteristický. Podmienky, za ktorých možno poruche zabrániť alebo ju oddialiť.
• 13. Hlavné typy štruktúr komplexných systémov. Vlastnosti analýzy spoľahlivosti zložitých systémov na príklade hlavného potrubia, čerpacej stanice.
• 14. Metódy výpočtu spoľahlivosti zložitých systémov na spoľahlivosť jednotlivých prvkov.
• 15. Redundancia ako spôsob zlepšenia spoľahlivosti komplexného systému. Druhy rezerv: vyložené, naložené. Redundancia systému: všeobecná a samostatná.
• 16. Princíp redundancie ako spôsob zlepšenia spoľahlivosti zložitých systémov.
• 17. Ukazovatele spoľahlivosti: prevádzkový čas, technický prostriedok a jeho druhy, porucha, životnosť a jej pravdepodobnostné ukazovatele, prevádzkyschopnosť, prevádzkyschopnosť.
• 19. Spoľahlivosť a kvalita ako technické a ekonomické kategórie. Výber optimálnej úrovne spoľahlivosti alebo zdrojov vo fáze návrhu.
• 20. Pojem „zlyhanie“ a jeho rozdiel od „škody“. Klasifikácia porúch podľa času ich vzniku (konštrukčné, výrobné, prevádzkové).
• 22. Rozdelenie MT do operačných oblastí. Ochrana potrubí pred pretlakom.
• 23. Príčiny a mechanizmus korózie potrubia. Faktory prispievajúce k rozvoju korózie predmetov.
• 24. Korózne poškodenie rúr hlavných potrubí (mt). Odrody korózneho poškodenia rúr mt. Vplyv koróznych procesov na zmenu vlastností kovov.
• 25. Ochranné nátery na potrubia. Požiadavky na ne.
• 26. Elektrochemické. Ochrana potrubí pred koróziou, jej druhy.
• 27. Upevnenie potrubí v konštrukčných výškach ako spôsob zvýšenia ich spoľahlivosti. Spôsoby ochrany brehov v úsekoch podvodných prechodov.
• 28. Zabránenie plávaniu potrubia. Spôsoby upevnenia potrubí v projektovaných nadmorských výškach na úsekoch trasy nesúcich vodu.
• 29. Aplikácia systému automatizácie a telemechanizácie technologických procesov na zabezpečenie spoľahlivej a stabilnej prevádzky mt.
• 30. Charakteristika technického stavu líniovej časti MT. Skryté chyby potrubí v čase uvedenia do prevádzky a ich typy.
• 31. Poruchy uzatváracích a regulačných ventilov mt. Ich príčiny a dôsledky.
• 32. Poruchy mechanických a technologických zariadení JE a ich príčiny. Povaha poruchy hlavných čerpadiel.
• 33. Analýza poškodenia hlavného elektrického zariadenia JE.
• 34. Čo určuje únosnosť a tesnosť nádrží. Vplyv skrytých závad, odchýlok od konštrukcie, prevádzkových režimov na technický stav a spoľahlivosť nádrží.
• 35. Aplikácia systému údržby a opráv (torus) počas prevádzky mt. Úlohy priradené torusu systému. Parametre diagnostikované pri sledovaní technického stavu mt.
• 36. Diagnostika objektov MT ako podmienka zabezpečenia ich spoľahlivosti. Monitorovanie stavu stien rúr a tvaroviek deštruktívnymi testovacími metódami. Testovanie potrubia.
• 37. Monitorovanie stavu stien potrubí nedeštruktívnymi skúšobnými metódami. Diagnostické prístroje: samohybné a pohybované prietokom čerpanej kvapaliny.
• 38. Diagnostika napäťovo-deformačného stavu lineárnej časti potrubia.
• 39, 40, 41, 42. Diagnostika prítomnosti únikov tekutín z potrubí. Metódy diagnostiky malých netesností v MNP a MNP.
• 1. Vizuálne
• 2. Metóda zníženia tlaku
• 3. Metóda negatívnych rázových vĺn
• 4. Metóda porovnávania nákladov
• 5. Metóda lineárnej rovnováhy
• 6. Rádioaktívna metóda
• 7. Metóda akustickej emisie
• 8. Metóda analýzy plynov laserom
• 9. Ultrazvuková metóda (sonda)
• 43. Metódy sledovania stavu izolačných povlakov potrubí. Faktory vedúce k deštrukcii izolačných náterov.
• 44. Diagnostika technického stavu nádrží. Vizuálna kontrola.
• 45. Stanovenie skrytých chýb v kovových a zvarových švoch nádrže.
• 46. ​​Kontrola stavu korózie nádrží.
• 47. Stanovenie mechanických vlastností kovových a zvarových spojov nádrží.
• 48. Kontrola geometrického tvaru a sadania dna nádrže.
• 49. Diagnostika technického stavu čerpacích jednotiek.
• 50. Preventívna údržba MT ako spôsob zvýšenia spoľahlivosti počas jeho prevádzky. Stratégie opráv.
• 51. Systém plánovanej preventívnej údržby (PPR) a jeho vplyv na spoľahlivosť a životnosť MT. Druhy potom a opravy.
• 52. Zoznam činností zahrnutých v systéme PPR potrubných systémov.
• 53. Nevýhody systému PPR pre prevádzkový čas a hlavné smery jeho zlepšenia.
• 54. Generálna oprava líniovej časti MT, jej hlavné etapy. Druhy generálnych opráv ropovodov.
• 55. Postupnosť a náplň prác pri oprave potrubia so stúpaním a ukladaním na lôžko v ryhe.
• 56. Nehody na MT, ich klasifikácia a organizácia havarijnej odozvy.
• 57. Príčiny nehôd a typy porúch na mt.
• 58. Technológia havarijných obnovovacích prác potrubí.
• 59. Spôsoby utesnenia potrubí. Požiadavky na tesniace zariadenia.
• 60. Spôsob utesnenia potrubia cez "okná".

• Hrúbka plechov horných pásov, počnúc štvrtým, sa kontroluje pozdĺž tvoriacej čiary pozdĺž banského schodiska pozdĺž výšky pásu (spodný, stredný, horný). Hrúbka spodných troch pásov sa kontroluje pomocou štyroch diametrálne opačných tvoriacich čiar. Hrúbka dýz umiestnených na listoch prvého pásu sa meria v spodnej časti, najmenej v dvoch bodoch.

  Hrúbka spodnej a strešnej dosky sa meria v dvoch navzájom kolmých smeroch. Počet meraní na každom hárku by mal byť aspoň dve. V miestach, kde dochádza k koróznej deštrukcii strešných plechov, sa vyrežú otvory 500 x 500 mm a vykonajú sa merania prierezov prvkov nosných konštrukcií. Hrúbka plechov pontónu a plávajúcej strechy sa meria na koberci, ako aj na vonkajších, vnútorných a radiálnych výstužiach.

  Výsledky merania sú spriemerované. Keď sa hrúbka plechu zmení v niekoľkých bodoch, aritmetický priemer sa berie ako skutočná hodnota. Merania, ktoré poskytujú výsledok, ktorý sa líši od aritmetického priemeru o viac ako 10 % smerom nadol, sú navyše uvedené. Pri meraní hrúbky niekoľkých plechov v rámci jedného pásu alebo akéhokoľvek iného prvku nádrže sa skutočná hrúbka považuje za minimálnu nameranú hrúbku jednotlivého plechu.

  Výsledky meraní sa porovnávajú s maximálnymi prípustnými hrúbkami steny, strechy, nosných konštrukcií, pontónov.

  Maximálne prípustné opotrebenie plechov strechy a dna nádrže by nemalo presiahnuť 50% a farieb dna - 30% projektovanej hodnoty. V prípade nosných konštrukcií krytiny (krovy, nosníky) by opotrebenie nemalo presiahnuť 30% projektovanej hodnoty a pre pontónové dosky (plávajúca strecha) - 50% v strednej časti a 30% pre boxy.

  47. Stanovenie mechanických vlastností kovových a zvarových spojov nádrží.

  Pre zistenie skutočnej únosnosti a vhodnosti nádrže pre ďalšiu prevádzku je veľmi dôležité poznať mechanické vlastnosti základného kovu a zvarových spojov.

  Mechanické skúšky sa vykonávajú v prípade, keď neexistujú žiadne údaje o počiatočných mechanických vlastnostiach základného kovu a zvarových spojov, s výraznou koróziou, s výskytom trhlín, ako aj vo všetkých ostatných prípadoch, keď existuje podozrenie na zhoršenie kvality. mechanických vlastností, únava pri pôsobení striedavého a striedavého zaťaženia, prehrievanie, nadmerne vysoké zaťaženie.

  Mechanické skúšky základného kovu sa vykonávajú v súlade s požiadavkami GOST 1497-73 a GOST 9454-78. Zahŕňajú stanovenie konečnej pevnosti a medze klzu, predĺženia a rázovej pevnosti. Pri mechanických skúškach zvarových spojov (podľa GOST 6996-66) sa vykonávajú skúšky pevnosti v ťahu, statického ohybu a rázovej pevnosti.

  V prípadoch, keď je potrebné určiť dôvody zhoršenia mechanických vlastností kovu a zvarových spojov, výskyt trhlín v rôznych prvkoch nádrže, ako aj povahu a veľkosť korózneho poškodenia vo vnútri kovu, metalografické štúdie sa vykonávajú.

  Pre mechanické skúšky a metalografické štúdie je základný kov s priemerom 300 mm vyrezaný v jednom zo štyroch spodných pásov steny nádrže.

  V procese metalografických štúdií sa zisťuje fázové zloženie a zrnitosť, povaha tepelného spracovania, prítomnosť nekovových inklúzií a povaha deštrukcie koróziou (prítomnosť medzikryštalickej korózie).

  Ak v pase nádrže nie sú žiadne údaje o triede kovu, z ktorého je vyrobený, uchýlia sa k chemickej analýze. Na stanovenie chemického zloženia kovu sa používajú vzorky narezané na mechanické testovanie.

  Mechanické vlastnosti a chemické zloženie základný kov a zvarové spoje musia spĺňať projektové smernice, ako aj požiadavky noriem a technických špecifikácií.

B. V. Koshkin, V. H. Ščerbakov, V. NS. Vasiliev, GOUVPO "Moskva štát Inštitút ocele a Zliatiny (technologický univerzite) » ,

SUE Mosgorteplo

Elektrochemické metódy hodnotenia, monitorovania, diagnostiky, predpovedania korózneho správania a určovania rýchlosti korózie, ktoré boli dlhodobo dobre teoreticky vyvinuté a široko používané v laboratórnych podmienkach, sa začali používať iba na hodnotenie stavu korózie v prevádzkových podmienkach. za posledných 5-10 rokov.

Charakteristickou črtou metód elektrochemického hodnotenia je schopnosť určovať stav korózie (aj kontinuálne) v reálnom čase so súčasnou odozvou materiálu a korózneho prostredia.

Na hodnotenie korózneho stavu v prevádzkových podmienkach sa najviac využívajú metódy polarizačného odporu (galvanické a potenciostatické), rezistometrické a impedančné metódy. Praktické využitie dostal prvé dve. Galvanostatická metóda merania sa používa v prenosných prenosných zariadeniach, potenciostatická metóda sa využíva najmä v laboratórnych štúdiách kvôli zložitejšiemu a drahšiemu vybaveniu.

Metóda polarizačného odporu je založená na meraní rýchlosti korózie stanovením korózneho prúdu.

Existujúce zahraničné prístroje na meranie koróznych rýchlostí sú založené najmä na princípe polarizačného odporu a s dostatočnou mierou presnosti dokážu určiť koróznu rýchlosť len za podmienok úplného ponorenia meraného objektu do korózneho prostredia, t.j. korozívnosť média je prakticky určená. Takáto schéma merania je implementovaná v zahraničných zariadeniach na hodnotenie rýchlosti korózie (zariadenia od ACM, Ronbaks, Voltalab, Magna atď.). Zariadenia sú dosť drahé a nie sú prispôsobené ruské pomery... Domáce korózne merače určujú agresivitu prostredia bez ohľadu na skutočné ocele, z ktorých sú potrubia vyrobené, a preto nedokážu určiť odolnosť potrubí voči korózii v prevádzkových podmienkach.

V tejto súvislosti bol v MISiS vyvinutý merač korózie, určený na zisťovanie rýchlosti korózie potrubí vykurovacích sietí vyrobených z aktuálne prevádzkovaných ocelí.

Merač korózie malých rozmerov "KM-MISiS" (obr. 1) je vyvinutý na modernej prvkovej báze na báze presného digitálneho mikrovoltmetra s nulovým odporom. Korzimeter je určený na meranie rýchlosti korózie metódou polarizačného odporu s bezprúdovou IR kompenzáciou. Zariadenie má jednoduché, intuitívne rozhranie na ovládanie a vstup/výstup informácií na displeji z tekutých kryštálov.

Program merača korózie poskytuje možnosť zadávania parametrov, ktoré umožňujú vyhodnotenie rýchlosti korózie rôznych druhov ocelí a nastavenie nuly. Tieto parametre sa nastavujú pri výrobe a kalibrácii merača korózie. Korzimeter ukazuje nameranú hodnotu rýchlosti korózie aj aktuálne hodnoty rozdielu potenciálov "E 2 - E1» na ovládanie parametrov.

Hlavné parametre korózneho merača sú v súlade s Jednotným systémom ochrany proti korózii a starnutiu (ESZKS).

Korrozimeter "KM-MISiS" je určený na stanovenie rýchlosti korózie metódou polarizačného odporu v elektrolyticky vodivých médiách a možno ho použiť na stanovenie rýchlosti korózie kovové časti a zariadení v energetike, chemickom a petrochemickom priemysle, stavebníctve, strojárstve, pod ochranou životné prostredie, pre potreby vzdelávania.

Skúsenosťvykorisťovanie

Korzimeter prešiel pilotnými testami v prevádzkových podmienkach moskovských vykurovacích sietí.

Testy na Leninsky Prospekt boli vykonané v auguste - novembri 2003 na prvom a druhom okruhu vykurovacích sietí (účastník 86/80). V tomto úseku boli do I. a II. obrysu potrubí tepelných sietí navarené dýzy, do ktorých boli inštalované snímače (pracovné elektródy) a vykonávané denné merania koróznej rýchlosti a elektrochemických parametrov pomocou prototypu korózneho merača. Merania boli realizované vo vnútornej časti potrubí s registráciou parametrov chladiva. Hlavné parametre chladiacej kvapaliny sú uvedené v tabuľke 1.

Pre merania s rôznym trvaním od 5 do 45 min. zaznamenali hlavné parametre korózneho stavu potrubí tepelných sietí počas dlhodobých skúšok. Výsledky merania sú znázornené na obr. 2 a 3. Ako vyplýva z výsledkov skúšok, počiatočné hodnoty rýchlosti korózie dobre korelujú s dlhodobými skúškami pri skúškach v I. aj II. Priemerná rýchlosť korózie pre primárny okruh je cca 0,025 – 0,05 mm/rok, pre druhý okruh cca 0,25 – 0,35 mm/rok. Získané výsledky potvrdzujú dostupné experimentálne a literárne údaje o koróznej odolnosti potrubí tepelných sietí z uhlíkových a nízkolegovaných ocelí. Presnejšie hodnoty je možné získať špecifikovaním tried ocele používaných potrubí. Kontrola korózneho stavu tepelných sietí bola vykonaná na úseku diaľnice Entuziastov - Sajanskaja ulica. Vykurovanie hlavných úsekov v tejto oblasti (č. 2208/01 - 2208/03) často zlyháva, potrubia v tejto oblasti
stke boli položené v rokoch 1999-2001. Kúrenie pozostáva z priameho a spätného vedenia. Teplota priamky vykurovacieho potrubia je asi 80-120 °C pri tlaku 6 atm, teplota spätného chodu je asi 30-60 °C. V období jar-jeseň je rozvod tepla často zaplavený spodnou vodou (v blízkosti rybníkov Terletskie) a / alebo odpadových vôd... Charakter uloženia vykurovacieho potrubia v tejto oblasti je žľabový, v betónových žľaboch s krytom a hĺbkou uloženia cca 1,5-2 m.Prvé netesnosti vo vykurovacom potrubí boli zaznamenané na jar 2003, zlyhali a boli vymenené. v auguste - septembri 2003. Pri obhliadke došlo k zaplaveniu hlavného vykurovacieho žľabu asi 1/3 - 2/3 priemeru potrubia spodnou vodou alebo odtokom. Vykurovacie potrubia boli izolované sklolaminátom.

Parcela č.2208/01 - 22008/02. Kúrenie bolo položené v roku 1999, rúry sú zvárané, pozdĺžne zvarové, priemer 159 mm, pravdepodobne z st. 20. Potrubie má tepelnoizolačný náter lakom Kuzbass, minerálna vlna a priesvitný papier (strešný materiál alebo sklolaminát). V tejto oblasti sa nachádza 11 defektných zón s koróznymi léziami, prevažne v zóne zaplavenia kanála. Hustota korozívnych lézií po dĺžke priamky je 0,62 m-1, naopak -0,04 m-1. Mimo prevádzky v auguste 2003.

Parcela č.2208/02 - 2208/03. Inštalovaný v roku 2001. Prednostná korózia hlavného potrubia vykurovania. Celková dĺžka vymieňaných chybných úsekov potrubia je 82 m Hustota koróznych lézií priameho vedenia je 0,54 m -1. Podľa GUP Mosgorteplo sú potrubia vyrobené z ocele 10KhSND.

Úsek č. 2208/03 - ÚK. Položené v roku 2000, bezšvíkové rúry, pravdepodobne z st. 20. Hustota korozívnych lézií priamky -0,13 m -1, reverznej línie -0,04 m-1. Priemerná hustota koróznych lézií (ako je delokalizovaná bodová korózia) vonkajšieho povrchu priamočiarych potrubí je 0,18 - 0,32 m -1. Na vzorkách rezaných rúrok nie je na vonkajšej strane žiadny povlak. Charakter koróznych lézií na vonkajšej strane vzorkovej rúrky je hlavne všeobecná korózia v prítomnosti priechodných lézií, ako je bodová korózia, ktoré majú kužeľovitý tvar s veľkosťou asi 10-20 cm od vonkajšieho povrchu, meniace sa na priechodné lézie s priemerom asi 2-7 mm. Na vnútornej strane potrubia je mierna celková korózia, stav je vyhovujúci. Výsledky stanovenia zloženia vzoriek rúr sú uvedené v tabuľke 2.

Materiál vzoriek rúr z hľadiska zloženia zodpovedá oceliam typu "D" (alebo KhGSA).

Keďže niektoré potrubia boli v kanáli vo vode, bolo možné odhadnúť rýchlosť korózie vonkajšej časti potrubia. Hodnotenie rýchlosti korózie sa robilo v miestach, kde ústi uloženie kanála, v podzemnej vode v bezprostrednej blízkosti potrubia a v miestach najrýchlejšieho prúdenia podzemnej vody. Teplota podzemnej vody bola 40-60°C.

Výsledky merania sú uvedené v tabuľke. 3-4, kde sú údaje o pokojnej vode zvýraznené červenou farbou.

Z výsledkov meraní vyplýva, že rýchlosti celkovej a lokalizovaná korózia zvyšujúci sa V priebehu času sa menia, čo je najvýraznejšie pri lokalizovanej korózii v pokojnej vode. Rýchlosť všeobecnej korózie má tendenciu sa zvyšovať v prúde, v pokojnej vode sa zvyšuje rýchlosť lokálnej korózie.

Získané údaje umožňujú určiť rýchlosť korózie tepelných potrubí a predpovedať ich korózne správanie. Rýchlosť korózie potrubí v tejto oblasti je > 0,6 mm/rok. Maximálna životnosť potrubí za týchto podmienok nie je dlhšia ako 5-7 rokov s pravidelnými opravami v miestach lokálneho poškodenia koróziou. Presnejšia predpoveď je možná pri nepretržitom monitorovaní korózie a pri hromadení štatistických údajov.

Analýzaoperatívnekorozívne lézieT

Strana 2

Kontrola korózneho stavu existujúcich potrubí a káblov nachádzajúcich sa v zóne vplyvu bludných prúdov sa vykonáva meraním rozdielu potenciálov medzi potrubím a zemou pomocou vysokoodporových voltmetrov. Anódové zóny podzemnej stavby sú veľmi nebezpečné a vyžadujú si naliehavé ochranné opatrenia. Hodnotenie stupňa nebezpečenstva korózie v striedajúcich sa zónach sa vykonáva podľa hodnoty koeficientu asymetrie (tabuľka I.

Analýza stavu korózie prefabrikovaných vodovodných potrubí ukázala, že ich životnosť na poliach Zapadno-Surgutskoye a Solkinskoye nepresahuje 3 - 6 rokov. Počas prevádzky, len v systéme udržiavania tlaku v nádrži poľa Zapadno-Surgutskoye, bolo kompletne vymenených 14 km potrubí. V roku 1978 potrubia zaznamenali 30 poryvov a dier v poli Solkinskoye a 60 poryvov v poli Zapadno-Surgutskoye.

Analýza stavu korózie kovových konštrukcií OOGCF ukazuje, že postupné vrstvenie, ktoré preniká materiálom stien plášťového zariadenia o viac ako 50%, je neprijateľné.

Analýza korózneho stavu zariadenia úpravne plynov na poli Orenburg ukázala, že vnútorný povrch zariadenia je pokrytý rovnomernou vrstvou s hrúbkou cca 0,1 mm, čo sú samozápalné usadeniny.

Kontrola korózneho stavu zariadenia na výrobu HDPE ukazuje, že hlavnou príčinou korózie zariadenia je vplyv naň agresívneho prostredia, ktoré obsahuje chlorovodík vznikajúci pri rozklade katalyzátora. Proces korózie zariadenia vedie k zníženiu jeho životnosti, častým opravám zariadenia a kontaminácii polyetylénu produktmi korózie. Zlúčeniny železa vstupujúce do polyméru negatívne ovplyvňujú jeho fyzikálno-chemické a mechanické vlastnosti. Spôsobujú predčasné starnutie (deštrukciu) polyméru, nežiaduce tmavosivé sfarbenie produktov, zvyšujú krehkosť a znižujú dielektrické vlastnosti polyméru. Okrem toho sa pri korózii zariadení pokrytých lakmi stáva, že častice laku sa dostanú do polyetylénu, čo vedie k jeho napučaniu alebo k tvorbe pórov vo vnútri polyméru.

Korozívnym stavom LP MG sa rozumie kvantitatívne vyjadrenie výkonnostných ukazovateľov úseku LP LP obsahujúceho defekty korózneho a (alebo) napäťovo-korózneho pôvodu.

Pre zistenie stavu korózie (diagnostika) a včasnú identifikáciu prípadných koróznych porúch sú stroje v prevádzke pravidelne kontrolované.

Diaľkové zisťovanie korózneho stavu v budúcnosti umožňuje vykonávať zrýchlené skúšky s nastavením riadeného experimentu a modelovaním jednotlivých fáz korózneho procesu.

Na zistenie stavu korózie a výber spôsobu ochrany novovybudovaných plynovodov pred ich uvedením do prevádzky (pred pripojením na existujúcu sieť), elektrické merania... Predtým novopoložené potrubia sú posúvané prevádzkovanými, aby sa získal verný obraz o elektrickom stave plynovodov, ktorý nastáva po ich napojení na existujúcu sieť. Ak sa počas meraní zistí, že potenciály nepresahujú 0 1 V, potom sa spojenie zvyčajne vykoná bez akýchkoľvek podmienok. Pri potenciáloch nad OD V (do 0 6 V) je možné spustiť nový plynovod pod plyn za predpokladu vykonania ochrany do 3 až 5 mesiacov. Pri vysokých potenciáloch pred ochranným zariadením nie je možné spustiť novovybudované plynovody pod plynom, pretože po krátkom čase môže dôjsť k zničeniu plynovodu prúdom, čo môže viesť k vážne následky... Z praxe sú početné prípady, kedy boli nechránené plynovody zničené bludnými prúdmi 1 - 2 mesiace po ich uvedení do prevádzky, ako aj pred uvedením do prevádzky, najmä v priestoroch železničných trakčných staníc.

Dlhodobá predpoveď korózneho stavu úsekov plynovodu by mala slúžiť na výber charakteristických bodov pozorovania dynamiky korózie v stacionárnych a mobilných systémoch monitorovania korózie a na korekciu postupu pri sledovaní parametrov korózie a ochrane plynovodov pred odlišné typy korózia.

Na kontrolu korózneho stavu sa používajú metódy deštruktívneho skúšania, ktoré je možné používať neustále a periodicky (alebo v prípade potreby ako doplnkové) a v ktorejkoľvek fáze prevádzky predmetov bez ohľadu na ich stav. Tieto metódy zahŕňajú ultrazvukovú, rádiografickú, akustickú emisnú metódu detekcie farebných chýb.

Na stanovenie korózneho stavu systému sa využívajú termodynamické a experimentálne parametre tohto systému, ako aj empirické závislosti. Program zahŕňa predikciu potenciálu kovu systému, silu korózneho prúdu, priebeh polarizačných kriviek, oblasť imunity (aktívnu a pasívnu), umožňuje nájsť tie najnepriaznivejšie kombinácie podmienky, ktoré zabezpečujú rozvoj korózie. Autori načrtli spôsoby zlepšenia programu predikcie korózie, ktorý by mal zvýšiť presnosť a spoľahlivosť predpovede pre veličiny charakterizujúce korózny systém.