पेरेटो चार्ट के निर्माण से पहले क्या है। पेरेटो चार्ट बनाने के लिए सामान्य नियम।

एक पेरेटो चार्ट एक प्रकार का बार चार्ट है जिसका उपयोग महत्वपूर्ण रूप से घटते महत्व के क्रम में प्रश्न में कारकों को प्रदर्शित करने के लिए किया जाता है। पेरेटो चार्ट कई कारकों से चुनने के लिए जानकारी का एक सचित्र प्रतिनिधित्व है जो उन कारकों को प्रभावित करता है जिनके पास सबसे बड़ा मूल्य है।

रोजमर्रा की गुणवत्ता नियंत्रण और गुणवत्ता प्रबंधन में, विभिन्न समस्याएं लगातार उत्पन्न होती हैं, उदाहरण के लिए, दोषों की उपस्थिति, उपकरण की खराबी, उत्पादों के एक बैच के उत्पादन से इसकी बिक्री के समय में वृद्धि, स्टॉक में अनसोल्ड उत्पादों की उपलब्धता और पुनर्गणना।

पेरेटो आरेख आपको उत्पन्न होने वाली समस्याओं को हल करने और उन मुख्य कारकों की पहचान करने के प्रयासों को वितरित करने की अनुमति देता है जिनके साथ उत्पन्न होने वाली समस्याओं को दूर करने के लिए आपको कार्य करने की आवश्यकता है। दो प्रकार के पेरेटो चार्ट हैं।

1. प्रदर्शन का परेतो चार्ट।

इस आरेख का उद्देश्य मुख्य समस्या की पहचान करना है और गतिविधि के निम्नलिखित अवांछनीय परिणामों को दर्शाता है:

गुणवत्ता: दोष, टूटने, त्रुटियां, विफलताएं, शिकायतें, मरम्मत, उत्पाद रिटर्न;

लागत: नुकसान की मात्रा, लागत;

प्रसव की समय सीमा: शेयरों की कमी, चालान की तैयारी में त्रुटियां, वितरण तिथियों की विफलता;

सुरक्षा: दुर्घटनाओं, दुखद गलतियों, दुर्घटनाओं।

2. कारणों के लिए परेतो चार्ट।

यह आरेख उन समस्याओं के कारणों को दर्शाता है जो उत्पादन के दौरान उत्पन्न होती हैं और इसका उपयोग मुख्य की पहचान करने के लिए किया जाता है:

कार्य कर्ता: पारी, ब्रिगेड, आयु, कार्य अनुभव,

योग्यता, व्यक्तिगत विशेषताएं;

उपकरण: मशीनें, इकाइयां, उपकरण, सामान, उपयोग का संगठन, मॉडल, टिकट;

कच्चे माल: निर्माता, कच्चे माल के प्रकार, आपूर्तिकर्ता, पार्टी;

कार्य विधि: उत्पादन की स्थिति, काम के आदेश, कार्य के तरीके, संचालन का क्रम;

माप: सटीकता (संकेत, रीडिंग, इंस्ट्रूमेंटेशन), सटीकता और पुनरावृत्ति (एक ही मूल्य के बाद के माप में समान संकेत देने की क्षमता), स्थिरता (लंबी अवधि में दोहराव), संयुक्त सटीकता, यानी। उपकरण सटीकता और साधन अंशांकन के साथ, मापने के उपकरण (एनालॉग या डिजिटल) के प्रकार।

अपनी गुणवत्ता बनाने वाले उत्पादों के गुणों की मात्रात्मक विशेषता को उत्पाद की गुणवत्ता का एक संकेतक कहा जाता है। वर्तमान में, गुणों के निम्नलिखित दस समूहों के अनुसार मान्यता प्राप्त है और, संकेतक: उद्देश्य, विश्वसनीयता, manufacturability, मानकीकरण और एकीकरण, ergonomic, सौंदर्य, परिवहन, पेटेंट कानून, पर्यावरण, सुरक्षा।

गंतव्य संकेतक उत्पाद संचालन के उपयोगी प्रभाव के मुख्य कार्यात्मक मूल्य की विशेषता है। औद्योगिक और तकनीकी उद्देश्यों के उत्पादों के लिए, यह संकेतक इसका प्रदर्शन हो सकता है।

विश्वसनीयता संकेतक किसी पैरामीटर के गुणों को स्थापित करते हैं जो समय के भीतर संरक्षित करने के लिए सभी मापदंडों और आवश्यक कार्यों के मूल्यों को सीमित करता है। वस्तु की विश्वसनीयता में चार संकेतक शामिल हैं: विश्वसनीयता, स्थायित्व, स्थिरता और दृढ़ता।

विश्वसनीयता उत्पाद की संपत्ति है जो निश्चित अवधि के लिए लगातार प्रदर्शन बनाए रखती है।

स्थायित्व - विनाश या अन्य सीमित स्थिति तक प्रदर्शन को बनाए रखने के लिए उत्पाद की संपत्ति।

रखरखाव उत्पाद की एक संपत्ति है, जो रखरखाव और मरम्मत कार्यों के लिए इसके अनुकूलन क्षमता में व्यक्त किया गया है।

दृढ़ता किसी वस्तु की कुछ शर्तों के तहत उसके गुणों को बनाए रखने की क्षमता है।

तकनीकी संकेतक उत्पादों के निर्माण और मरम्मत में उच्च श्रम उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए डिजाइन और तकनीकी समाधान की दक्षता की विशेषता है। यह विनिर्माण क्षमता की सहायता से है कि बड़े पैमाने पर उत्पादन सुनिश्चित किया जाता है, उत्पादों की उत्पादन, निर्माण और संचालन की तकनीकी तैयारी के दौरान सामग्री, उपकरण, श्रम और समय की लागत का तर्कसंगत वितरण।

मानकीकरण और एकीकरण के संकेतक मानक, एकीकृत और मूल घटकों के साथ उत्पादों के संतृप्ति की विशेषता है, साथ ही साथ अन्य उत्पादों की तुलना में एकीकरण का स्तर भी। उत्पाद के सभी भागों को मानक, एकीकृत और मूल में विभाजित किया गया है। उत्पाद में जितने अधिक और मानकीकृत हिस्से होंगे, निर्माता और उसके उपभोक्ता दोनों के लिए बेहतर होगा।

एर्गोनोमिक संकेतक मनुष्य द्वारा उत्पाद के उपयोग में आसानी को दर्शाते हैं।

सौंदर्यवादी संकेतक उत्पाद की संरचना पूर्णता की विशेषता रखते हैं। रूप की यह तर्कसंगतता, रंगों का संयोजन, उत्पाद की प्रस्तुति की स्थिरता, शैली, आदि।

ट्रांसपोर्टेबिलिटी के संकेतक इसके गुणों का उल्लंघन किए बिना विभिन्न परिवहन द्वारा परिवहन के लिए एक उत्पाद की फिटनेस को व्यक्त करते हैं।

पेटेंट कानून संकेतक उत्पादों के पेटेंट संरक्षण और पेटेंट शुद्धता की विशेषता रखते हैं और प्रतिस्पर्धा का निर्धारण करने में एक आवश्यक कारक हैं।

पर्यावरणीय संकेतक उत्पादों पर भंडारण, संचालन या खपत के दौरान होने वाले पर्यावरण पर हानिकारक प्रभावों के प्रभाव की डिग्री को दर्शाते हैं, उदाहरण के लिए, हानिकारक अशुद्धियों की सामग्री, हानिकारक कणों, गैसों के उत्सर्जन की संभावना, भंडारण, परिवहन और उत्पादों के संचालन के दौरान।

सुरक्षा संकेतक उत्पादों के संचालन और भंडारण की सुरक्षा की डिग्री निर्धारित करते हैं, अर्थात। उत्पादों की स्थापना, रखरखाव, मरम्मत, भंडारण, परिवहन, खपत के दौरान सुरक्षा सुनिश्चित करना।

पारेटो आरेख का निर्माण व्यक्तिगत कारकों (उदाहरण के लिए, विवाह से संबंधित समस्याएं, उपकरण या कलाकारों के संचालन से संबंधित समस्याएं, आदि) द्वारा उभरती समस्याओं के वर्गीकरण के साथ शुरू होता है। फिर प्रत्येक कारक के लिए सांख्यिकीय सामग्री के संग्रह और विश्लेषण का पालन करें ताकि यह पता लगाया जा सके कि समस्याओं को सुलझाने में इनमें से कौन सा कारक प्रबल है।

एक आयताकार समन्वय प्रणाली में, विचाराधीन कारकों के अनुरूप समान खंड को फरसा के साथ बंद कर दिया जाता है, और समन्वय अक्ष के साथ हल की जा रही समस्या के लिए उनके योगदान का मूल्य। इसी समय, कारकों का क्रम ऐसा होता है कि अनुपस्थिति अक्ष पर स्थित प्रत्येक बाद के कारक का प्रभाव पिछले कारक (या कारकों के एक समूह) की तुलना में कम हो जाता है। परिणाम एक चार्ट है, जिसके बार व्यक्तिगत कारकों के अनुरूप होते हैं जो समस्या का कारण होते हैं, और सलाखों की ऊंचाई बाएं से दाएं कम हो जाती है। फिर, इस आरेख के आधार पर, एक संचयी वक्र का निर्माण किया जाता है।

पेरेटो चार्ट का निर्माण निम्नलिखित चरणों में होता है।

स्टेज 1. सबसे पहले आपको तय करना चाहिए:

1. किन समस्याओं की जांच करने की आवश्यकता है (उदाहरण के लिए, दोषपूर्ण आइटम, धन की हानि, दुर्घटनाएं);

2. क्या डेटा एकत्र करने की आवश्यकता है और उन्हें कैसे वर्गीकृत किया जाए (उदाहरण के लिए, प्रकार के दोषों के द्वारा, उनकी उपस्थिति के स्थान पर, प्रक्रियाओं द्वारा, मशीनों द्वारा, श्रमिकों द्वारा, तकनीकी कारणों से, उपकरण द्वारा, माप के तरीकों से और लागू होने वाले मापने के साधनों से; सामान्य शीर्षक "अन्य" के तहत);

3. डेटा संग्रह की विधि और अवधि निर्धारित करें।

चरण 2. एकत्र किए गए सूचना के प्रकारों की एक सूची के साथ डेटा पंजीकरण के लिए एक चेकलिस्ट का विकास। इन जांचों के ग्राफिक पंजीकरण के लिए एक जगह प्रदान करना आवश्यक है।

चरण 3. डेटा पंजीकरण शीट भरना और कुल योग गिनना।

चरण 4. प्रत्येक जाँच विशेषता के लिए कुल योगों के लिए ग्राफ़ के साथ डेटा की जाँच के लिए एक तालिका का विकास, दोषों की संख्या का संचयी योग, कुल प्रतिशत और संचित प्रतिशत।

चरण 5. प्रत्येक चेक किए गए हस्ताक्षर के लिए प्राप्त तालिका में महत्व और क्रम में दिए गए डेटा का स्थान।

समूह "अन्य" को इसके संख्यात्मक मानों की परवाह किए बिना अंतिम पंक्ति में रखा जाना चाहिए, क्योंकि इसमें विशेषताओं का एक सेट होता है, जिनमें से प्रत्येक के लिए संख्यात्मक परिणाम एक अलग लाइन पर चयनित सुविधा के लिए प्राप्त किए गए सबसे छोटे मूल्य से कम है।

चरण 6. क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्षों को खींचना।

ऊर्ध्वाधर अक्ष में प्रतिशत होते हैं, और क्षैतिज एक - अंतराल की निगरानी के लिए संकेतों की संख्या के अनुसार।

क्षैतिज अक्ष को नियंत्रित संकेतों की संख्या के अनुसार अंतराल में विभाजित किया गया है।

स्टेज 7. बार चार्ट का निर्माण।

चरण 8. एक संचयी वक्र (पेरेटो वक्र) प्लॉटिंग।

चरण 9. चार्ट पर ड्राइंग चार्ट से संबंधित सभी प्रतीकों और शिलालेखों (नाम, कुल्हाड़ियों पर संख्यात्मक मूल्यों का अंकन, नियंत्रित उत्पाद का नाम, चार्ट तैयार करने वाले व्यक्ति का नाम), और डेटा (सूचना संग्रह अवधि, अध्ययन और स्थान की वस्तु, जाँच की जाने वाली वस्तुओं की कुल संख्या) ।

पेरेटो चार्ट के निर्माण और उपयोग के संबंध में, हम निम्नलिखित की सिफारिश कर सकते हैं:

विभिन्न वर्गीकरणों का उपयोग करना और बहुत सारे पेरेटो चार्ट बनाना उचित है। समस्या के सार को अलग-अलग दृष्टिकोण से घटना को देखकर समझा जा सकता है, इसलिए डेटा को वर्गीकृत करने के लिए विभिन्न तरीकों की कोशिश करना महत्वपूर्ण है जब तक कि कुछ आवश्यक कारकों की पहचान नहीं की गई है, जो वास्तव में, पारेतो के विश्लेषण का लक्ष्य है;

कारकों का समूह "अन्य" एक बड़ा प्रतिशत नहीं होना चाहिए। इस समूह का एक बड़ा प्रतिशत इंगित करता है कि अवलोकन की वस्तुओं को गलत तरीके से वर्गीकृत किया गया है और बहुत सी वस्तुएं एक समूह में आती हैं, जिसका अर्थ है कि एक अन्य वर्गीकरण सिद्धांत का उपयोग किया जाना चाहिए;

यदि डेटा को मौद्रिक शब्दों में दर्शाया जा सकता है, तो पेरेटो चार्ट के ऊर्ध्वाधर अक्षों पर इसे दिखाना सबसे अच्छा है। यदि मौद्रिक संदर्भ में मौजूदा समस्या का अनुमान नहीं लगाया जा सकता है, तो अध्ययन स्वयं प्रभावी नहीं हो सकता है, क्योंकि लागत प्रबंधन में एक महत्वपूर्ण मापदण्ड है;

यदि अवांछनीय कारक को एक सरल समाधान के साथ समाप्त किया जा सकता है, तो यह तुरंत किया जाना चाहिए, चाहे कितना भी महत्वहीन हो। चूंकि पेरेटो आरेख को समस्याओं को हल करने का एक प्रभावी साधन माना जाता है, इसलिए केवल कुछ आवश्यक कारणों पर विचार किया जाना चाहिए। हालांकि, एक अपेक्षाकृत महत्वहीन कारण को एक आसान तरीके से समाप्त करना प्रभावी समस्या को हल करने के एक उदाहरण के रूप में काम कर सकता है, और प्राप्त अनुभव, सूचना और नैतिक संतुष्टि आगे की समस्या को सुलझाने की प्रक्रिया पर लाभकारी प्रभाव डाल सकते हैं;

किसी को कारणों से परेतो चार्ट बनाने का अवसर नहीं चूकना चाहिए।

इस टर्म पेपर में, आपको Pareto चार्ट बनाने और VT18 मिश्र धातु से बने हिस्से के उदाहरण पर सिफारिशें करने की आवश्यकता है।

Ti-Al-Zr सिस्टम का VT18 मिश्र धातु - Mo-Nb-Si - एक टाइटेनियम मिश्र धातु है, एक ख़राब मिश्र धातु है - उच्च-शक्ति छद्म-ए-मिश्र के अंतर्गत आता है। एल्यूमीनियम और जिरकोनियम की उच्च सामग्री उच्च रेंगना प्रतिरोध और 550 - 600 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक उच्च शक्ति प्रदान करती है। यह सबसे अधिक गर्मी प्रतिरोधी टाइटेनियम मिश्र धातुओं में से एक है। मिश्र धातु डब्ल्यू 18 में दबाव के प्रसंस्करण में प्लास्टिक के गुण और विनिर्माण क्षमता ओटी 4 प्रकार के मिश्र धातुओं की तुलना में कम है। इसलिए, यह मुख्य रूप से छड़, फोर्जिंग और स्टैम्पिंग के उत्पादन के लिए है।

मिश्र धातु के गुणों का इष्टतम संयोजन 900 - 950 ° C के तापमान पर, 1 - 4 घंटे, हवा में ठंडा होने का जोखिम प्रदान करता है। इसके अलावा, डबल एनीलिंग का उपयोग किया जाता है: 1-9 घंटे के लिए 1-4 एच + पर 550–680 डिग्री सेल्सियस पर 2-8 घंटे के लिए, जो 600 डिग्री सेल्सियस (670 एमपीए के बजाय 770 एमपीएच) पर मिश्र धातु के लिए उच्च तन्यता ताकत प्राप्त करना संभव बनाता है।

एक संरचना के साथ मिश्र धातुओं में उत्कृष्ट वेल्डेबिलिटी है। वेल्ड की ताकत मुख्य मिश्र धातु की ताकत का 90% है। मशीनीयता संतोषजनक।

OST1 90013-81 के अनुसार “टाइटेनियम मिश्र। ग्रेड "बीटी 18 ग्रेड मिश्र धातु में मोलिब्डेनम और नाइओबियम की कुल सामग्री 0.9-2% की सीमा में होनी चाहिए।

विकृत मिश्र धातुओं के नुकसान: अपर्याप्त गर्मी उपचार, कम तकनीकी प्लास्टिसिटी, हाइड्रोजन उत्सर्जन के लिए प्रवृत्ति। छद्म एक मिश्र धातुओं, एक चरण (1-5%) की उपस्थिति के कारण, एक मिश्र धातुओं के फायदे को बरकरार रखते हुए, एक उच्च तकनीकी प्लास्टिसिटी है।

पेरेटो आरेख के निर्माण के लिए, आइए इस मिश्र धातु में सबसे अधिक बार सामने आने वाले दोषों का विश्लेषण करें, और उनके कारण।

इस मिश्र धातु के सबसे सामान्य दोष छिद्र और ठंडे दरारें (1 और 2 दोष) हैं। उन कारणों पर विचार करें जिनके कारण ये दोष दिखाई देते हैं।

वेल्डेड जोड़ों में छिद्रों को अक्सर संलयन क्षेत्र के साथ एक श्रृंखला में व्यवस्थित किया जाता है। वे जोड़ों की स्थिर और गतिशील ताकत को कम करते हैं। छिद्रों का निर्माण सीवर में हाइड्रोजन के प्रवेश के साथ फिलर वायर, फ्लक्स, वेल्डेड किए जाने वाले उत्पादों के किनारों या सुरक्षा के उल्लंघन की स्थिति में वातावरण से नमी के साथ जुड़ा हो सकता है। छिद्रों के निर्माण के कारण: तेल, पेंट, स्केल, जंग, सभी प्रकार के अन्य प्रदूषण। इसका कारण कच्चे undiluted इलेक्ट्रोड का उपयोग हो सकता है। वही सुरक्षात्मक गैसों में कच्चे प्रवाह और अशुद्धियों पर लागू होता है। एक अत्यधिक उच्च वेल्डिंग गति वेल्ड पूल के गैस संरक्षण का उल्लंघन करती है, जो छिद्रों की उपस्थिति की ओर भी ले जाती है। छिद्र तब भी दिखाई देते हैं जब वेल्डिंग तार को गलत तरीके से चुना जाता है, खासकर अगर वेल्डिंग कार्बन डाइऑक्साइड में किया जाता है। गैर-छिद्रपूर्ण वेल्ड प्राप्त करने के लिए, आधार धातु और वेल्डिंग सामग्री की आवश्यक शुद्धता सुनिश्चित करना आवश्यक है, तकनीकी प्रक्रियाओं की सभी आवश्यकताओं के अनुपालन में इष्टतम स्थितियों में वेल्डिंग करना।

पहली तरह के तन्यता के तनाव (अवशिष्ट वेल्डिंग और बाहरी भार) के साथ संयोजन में एक वेल्डेड संयुक्त में बढ़ी हुई हाइड्रोजन सामग्री से ठंड दरारें होती हैं। इस प्रकार की दरारें वेल्डिंग के तुरंत बाद हो सकती हैं, साथ ही कई वर्षों तक वेल्डेड उत्पादों की उम्र बढ़ने के बाद (विलंबित फ्रैक्चर की प्रक्रिया)।

कोल्ड क्रैक से निपटने के लिए कट्टरपंथी उपाय हैं:

a) बेस मेटल और फिलर मेटल में गैसों की कमी: H2<0,008%, О2<0,1-0,12%; N2<0,04%;

ख) वेल्डिंग क्षेत्र में जल वाष्प और हानिकारक गैसों के प्रवेश को रोकने के लिए वेल्डिंग तकनीक का अनुपालन;

सी) अवशिष्ट वेल्डिंग तनाव को हटाने;

घ) ऑपरेशन के दौरान वेल्डेड जोड़ों के हाइड्रोजनीकरण की संभावना को रोकना।

मिश्र धातु का अगला दोष हाइड्रोजन उत्सर्जन (3 दोष) की प्रवृत्ति कहा जा सकता है। हाइड्रोजन एक चरण में थोड़ा घुलनशील है और इसमें मौजूद है

हाइड्राइड चरण के रूप में संरचना, जो प्लास्टिसिटी को कम करती है, विशेष रूप से धीमी लोडिंग के तहत, और मिश्र की चिपचिपाहट। स्वीकार्य हाइड्रोजन सामग्री 0.01-0.005% की सीमा में है।

यदि वेल्डिंग से पहले गैस-संतृप्त फिल्म को टाइटेनियम की सतह से नहीं हटाया गया है, तो सतह पर एक परिवर्तित परत (4 दोष) रह सकती है। इस तरह की एक परत का संरक्षण अस्वीकार्य है, क्योंकि परत से सीम तक गैसों के हस्तांतरण के कारण इसका उत्सर्जन होता है।

चूंकि टाइटेनियम में एक कम तापीय चालकता है, वेल्डिंग के दौरान वेल्ड और गर्मी-प्रभावित क्षेत्र (5 दोष) की अधिकता हो सकती है। यह इष्टतम वेल्डिंग शर्तों को लागू करके समाप्त किया जा सकता है, जो कम गर्मी इनपुट में व्यक्त किए जाते हैं।

सबसे पहले, हम दोषों के लिए पेरेटो आरेख का निर्माण करते हैं।

तालिका 4.1 - आधारभूत डेटा

चित्र 4.1 - दोषों से परेतो चार्ट

यह आरेख बताता है कि सबसे बड़ा समूह 1-छिद्र दोष है - 45%। इसलिए, इस प्रकार के दोषों के प्रकट होने के कारणों को समाप्त करने से दोषपूर्ण उत्पादों के अनुपात में काफी कमी आएगी।

विश्लेषण का अगला चरण दोष 1 को प्रभावित करने वाले कारणों के लिए पेरेटो आरेख का निर्माण है।

तालिका 4.2 - आधारभूत डेटा

चित्र 4.2 - कारणों के लिए परेतो चार्ट

यह आरेख बताता है कि सबसे बड़े समूह में 1,2,3 और 4 कारण होते हैं, अर्थात्। विभिन्न प्रकार के प्रदूषण। इस प्रकार के कारणों को खत्म करने की सिफारिशों के बाद, आप दोषपूर्ण उत्पादों के अनुपात को कम कर सकते हैं।

चित्रा 4.3 - दोषों के लिए Pareto चार्ट का पुनर्निर्माण

वेल्डेड जोड़ों में छिद्रों की संख्या को कम करने के लिए, यह आवश्यक है:

1) आधार धातु और वेल्डिंग सामग्री की आवश्यक शुद्धता सुनिश्चित करने के लिए;

2) तकनीकी प्रक्रियाओं की सभी आवश्यकताओं के अनुपालन में इष्टतम स्थितियों में वेल्डिंग का प्रदर्शन किया जाना चाहिए।

3) गीला undiluted इलेक्ट्रोड और गीले फ्लक्स के उपयोग की अनुमति न दें;

4) अनावश्यक रूप से उच्च वेल्डिंग गति से बचें;

5) सही वेल्डिंग तार चुनने की कोशिश करें।

चित्र 3 उपरोक्त सिफारिशों को ध्यान में रखते हुए दोषों के लिए पुन: निर्मित Pareto आरेख को दर्शाता है।

चित्र 4 उपरोक्त सिफारिशों को ध्यान में रखते हुए, दोष 1 को प्रभावित करने वाले कारणों के लिए पुन: निर्मित Pareto आरेख दिखाता है।

चित्र 4.4 - कारणों के लिए Pareto चार्ट का पुनर्निर्माण

निष्कर्ष: पुनर्निर्माण के आरेखों के अनुसार, यह देखा जा सकता है कि, दोषों की संख्या को कम करने के लिए सिफारिशों को लागू करने से दोषपूर्ण उत्पादों की संख्या कम हो जाती है। लेकिन, जैसा कि जीवन अभ्यास से देखा जा सकता है, एक दोष का उन्मूलन दूसरों की संख्या में उपस्थिति या वृद्धि की ओर जाता है।

यह तय करें कि किन समस्याओं (समस्याओं के कारणों) की जांच की जानी चाहिए, कौन सा डेटा इकट्ठा करना है और उन्हें कैसे वर्गीकृत करना है।

स्रोत डेटा रजिस्टर करने के लिए फ़ॉर्म विकसित करें (उदाहरण के लिए, एक चेकलिस्ट)।

पेरेटो चार्ट का निर्माण करने के लिए, एक तालिका प्रपत्र तैयार करें, जिसमें प्रत्येक कारक के लिए अलग-अलग जाँच की जा रही है, इसी कारक के घटित होने की संख्या का संचयी योग, कुल परिणाम के प्रतिशत और संचयी प्रतिशत के लिए कॉलम प्रदान करते हैं।

महत्वपूर्ण कारक के अवरोही क्रम में, परीक्षण किए गए कारक द्वारा प्राप्त डेटा को रखते हुए तालिका में भरें।

चार्ट तैयार करने के लिए कुल्हाड़ी (एक क्षैतिज और दो ऊर्ध्वाधर रेखाएं) तैयार करें। बाएं ऑर्डिनेट अक्ष पर पहचाने गए कारकों की संख्या के कुल योग से अंतराल के साथ एक पैमाना लागू करें, और 0 से 100 के अंतराल के साथ एक पैमाना सही ऑर्डिनेट अक्ष पर कारक के प्रतिशत माप को दर्शाता है। अध्ययन या सापेक्ष आवृत्ति की संख्या के अनुसार एब्सिस्सा अक्ष को अंतराल में विभाजित करें।

एक बार चार्ट बनाएँ। कॉलम की ऊंचाई (बाएं पैमाने पर जमा) संबंधित कारक की घटनाओं की संख्या के बराबर है। स्तंभ अवरोही क्रम में व्यवस्थित होते हैं (कारक के महत्व को कम करते हुए)। अंतिम कॉलम "अन्य", अर्थात् महत्वहीन कारक, और पड़ोसी लोगों की तुलना में अधिक हो सकता है।

एक संचयी वक्र (पारेतो वक्र) - संचित राशि (कारकों या प्रतिशत का मात्रात्मक माप) के बिंदुओं को जोड़ने वाली एक पॉलीलाइन। प्रत्येक बिंदु को बार चार्ट के संबंधित कॉलम के ऊपर रखा गया है, जो इसके दाईं ओर केंद्रित है।

चार्ट पर सभी प्रतीकों और लेबल लगाएं।

पारेतो चार्ट विश्लेषण करें।

टिप्पणी। पेरेटो चार्ट के निर्माण के लिए अन्य विकल्प हैं।

अतिरिक्त जानकारी:

केवल कुछ क्षेत्रों में उच्च परिणाम प्राप्त करने की कोशिश करें, और एक बार में सभी क्षेत्रों में प्रदर्शन में सुधार न करें।

केवल सबसे लाभदायक संसाधनों पर ध्यान दें, एक बार में सभी संसाधनों की दक्षता बढ़ाने की कोशिश न करें।

आपके लिए महत्व के प्रत्येक क्षेत्र में, यह निर्धारित करने का प्रयास करें कि 20% प्रयासों से 80% परिणाम हो सकते हैं।

जब आप उच्चतम परिणाम दिखाने में सक्षम होते हैं, तो उन कुछ अच्छे समयों में से अधिकांश बनाएं।

समय का अभाव एक मिथक है। वास्तव में, हमारे पास बहुत समय है। हम वास्तव में अपने दिन का केवल 20% उपयोग करते हैं। और कई प्रतिभाशाली लोग कुछ ही मिनटों के भीतर बुनियादी "चाल" बनाते हैं।

विधि के लाभ:

सादगी और स्पष्टता उन विशेषज्ञों द्वारा पेरेटो चार्ट का उपयोग करना संभव बनाती है जिनके पास कोई विशेष प्रशिक्षण नहीं है।

सुधार उपायों से पहले और बाद की स्थिति का वर्णन करने वाले पेरेटो आरेखों की तुलना इन उपायों से लाभ का एक मात्रात्मक अनुमान प्रदान करती है।

विधि का नुकसान: एनएक जटिल का निर्माण करते समय, हमेशा स्पष्ट रूप से संरचित आरेख नहीं, गलत निष्कर्ष संभव है।

अपेक्षित परिणाम: nपेरेटो चार्ट के विश्लेषण के आधार पर निर्णय लेना।

PARETO DIAGRAM (EXAMPLE)

परेतो चार्ट   - यह एक उपकरण है जो आपको उभरती समस्याओं को हल करने के प्रयासों को आवंटित करने और उन मुख्य कारणों की पहचान करने की अनुमति देता है जिनसे आपको कार्य शुरू करने की आवश्यकता है। पेरेटो के विश्लेषण की विधि गुणवत्ता की समस्याओं को कुछ में वर्गीकृत करना है, लेकिन अनिवार्य रूप से महत्वपूर्ण और कई, लेकिन महत्वहीन है। यह आपको प्रयासों को आवंटित करने और मुख्य कारकों की पहचान करने की अनुमति देता है जिसके साथ आपको आने वाली समस्याओं को दूर करने के लिए कार्य करने की आवश्यकता होती है।

पेरेटो चार्ट एक उपकरण है जो आपको उभरती समस्याओं को हल करने के प्रयासों को वितरित करने और उन मूल कारणों की पहचान करने की अनुमति देता है जिनसे आपको कार्य शुरू करने की आवश्यकता है।

1897 में, इतालवी अर्थशास्त्री विल्फ्रेडो पारेतो (1848-1923) ने एक सूत्र पेश किया जिसमें दिखाया गया कि लाभ असमान रूप से वितरित किए जाते हैं। इसी सिद्धांत को अमेरिकी अर्थशास्त्री एम। लॉरेंज ने 1907 में एक चित्र में चित्रित किया था। दोनों वैज्ञानिकों ने दिखाया है कि ज्यादातर मामलों में धन (आय) का सबसे बड़ा हिस्सा बहुत कम लोगों का है।

डी। जुरान ने गुणवत्ता नियंत्रण के क्षेत्र में एम लोरेंज आरेख को गुणवत्ता की समस्याओं को वर्गीकृत करने के लिए लागू किया, लेकिन अनिवार्य रूप से महत्वपूर्ण और कई, लेकिन महत्वहीन और इस पद्धति को परेटो विश्लेषण कहा। उन्होंने बताया कि ज्यादातर मामलों में दोषों की अत्यधिक संख्या और उनसे जुड़े नुकसान अपेक्षाकृत कम संख्या में उत्पन्न होते हैं, इसे प्रेटो चार्ट नामक आरेख की मदद से दर्शाया गया है।

रोजमर्रा की गुणवत्ता नियंत्रण और प्रबंधन में, विभिन्न समस्याएं लगातार उत्पन्न होती हैं, उदाहरण के लिए, दोषों की उपस्थिति, उपकरण की खराबी, उत्पादों के एक बैच के उत्पादन से इसकी बिक्री के समय में वृद्धि, स्टॉक में अनसोल्ड उत्पादों की उपलब्धता और पुनर्विचार।

पेरेटो आरेख आपको उत्पन्न होने वाली समस्याओं को हल करने और उन मुख्य कारकों की पहचान करने के प्रयासों को वितरित करने की अनुमति देता है जिनके साथ उत्पन्न होने वाली समस्याओं को दूर करने के लिए आपको कार्य करने की आवश्यकता है।

दो प्रकार के पेरेटो चार्ट हैं:

1. प्रदर्शन का परेतो चार्ट। मुख्य समस्या की पहचान करने के लिए डिज़ाइन किया गया है और संबंधित गतिविधियों के अवांछनीय परिणामों को दर्शाता है:

गुणवत्ता (दोष, टूटने, त्रुटियां, विफलताएं, शिकायतें, मरम्मत, उत्पाद रिटर्न);

लागत मूल्य (नुकसान की मात्रा; लागत) के साथ;

डिलीवरी का समय (स्टॉक की कमी, बिलिंग में त्रुटियां, डिलीवरी में देरी);

सुरक्षा (दुर्घटनाएँ, दुखद त्रुटियाँ, दुर्घटनाएँ)।

2. कारणों के लिए परेतो चार्ट। उत्पादन के दौरान उत्पन्न होने वाली समस्याओं के कारणों को दर्शाता है, और इसका उपयोग मुख्य की पहचान करने के लिए किया जाता है:

कार्य का प्रदर्शन: पारी, टीम, आयु, कार्य अनुभव, योग्यता, व्यक्तिगत विशेषताएं;

उपकरण: मशीनों, इकाइयों, उपकरण, टूलींग, उपयोग के संगठन, मॉडल, टिकट;

कच्चे माल: निर्माता, कच्चे माल के प्रकार, आपूर्तिकर्ता, पार्टी;

काम की विधि: उत्पादन की स्थिति, काम के आदेश, काम के तरीके, संचालन का क्रम;

माप: सटीकता (संकेत, रीडिंग, इंस्ट्रूमेंटेशन), सटीकता और पुनरावृत्ति (समान मूल्य के बाद के माप में एक ही संकेत देने की क्षमता), स्थिरता (लंबी अवधि में दोहराव), संयुक्त सटीकता, मापने के प्रकार (एनालॉग या डिजिटल)।

पारेटो आरेख का निर्माण व्यक्तिगत कारकों (उदाहरण के लिए, विवाह से संबंधित समस्याएं, उपकरण या कलाकारों के संचालन से संबंधित समस्याएं, आदि) द्वारा उभरती समस्याओं के वर्गीकरण के साथ शुरू होता है। फिर प्रत्येक कारक के लिए सांख्यिकीय सामग्री के संग्रह और विश्लेषण का पालन करें ताकि यह पता लगाया जा सके कि समस्याओं को सुलझाने में इनमें से कौन सा कारक प्रबल है।

एक आयताकार समन्वय प्रणाली में, विचाराधीन कारकों के अनुरूप समान खंड को फरसा के साथ बंद कर दिया जाता है, और समन्वय अक्ष के साथ हल की जा रही समस्या के लिए उनके योगदान का मूल्य। इसी समय, कारकों का क्रम ऐसा होता है कि अनुपस्थिति अक्ष पर स्थित प्रत्येक बाद के कारक का प्रभाव पिछले कारक (या कारकों के एक समूह) की तुलना में कम हो जाता है। परिणाम एक चार्ट है, जिसके बार व्यक्तिगत कारकों के अनुरूप होते हैं जो समस्या का कारण होते हैं, और सलाखों की ऊंचाई बाएं से दाएं कम हो जाती है। फिर, इस आरेख के आधार पर, एक संचयी वक्र का निर्माण किया जाता है।

पेरेटो चार्ट का निर्माण निम्नलिखित चरणों में होता है।

स्टेज 1. सबसे पहले आपको तय करना चाहिए:

किन समस्याओं की जांच करने की आवश्यकता है (उदाहरण के लिए, दोषपूर्ण आइटम, धन की हानि, दुर्घटनाएं);

क्या डेटा इकट्ठा करने और उन्हें वर्गीकृत करने के लिए (उदाहरण के लिए, प्रकार के दोषों के द्वारा, उनकी उपस्थिति के स्थान पर, प्रक्रियाओं द्वारा, मशीनों द्वारा, श्रमिकों द्वारा, तकनीकी कारणों से, उपकरण द्वारा, माप के तरीकों और उपयोग किए गए साधनों से; संकेतात्मक संकेत संयुक्त हैं शीर्षक "अन्य");

डेटा संग्रह की विधि और अवधि निर्धारित करें।

चरण 2. एकत्र किए गए सूचना के प्रकारों की एक सूची के साथ डेटा पंजीकरण के लिए एक चेकलिस्ट का विकास।

चरण 3. डेटा पंजीकरण शीट भरना और कुल योग गिनना।

चरण 4. प्रत्येक चेक किए गए विशेषता के लिए कुल योगों के लिए ग्राफ़ के साथ डेटा की जांच के लिए एक तालिका का विकास, दोषों की संख्या का संचित योग, कुल प्रतिशत और संचित प्रतिशत (तालिका 1)।

चरण 5. प्रत्येक चेक किए गए साइन के लिए प्राप्त किए गए डेटा का स्थान, तालिका में महत्व और भरने के क्रम में (देखें 1/1)।

तालिका 1. पारेतो चार्ट के निर्माण के लिए दोषों के प्रकार पर डेटा के पंजीकरण के परिणाम।

समूह "अन्य" को इसके संख्यात्मक मानों की परवाह किए बिना अंतिम पंक्ति में रखा जाना चाहिए, क्योंकि इसमें विशेषताओं का एक सेट होता है, जिनमें से प्रत्येक के लिए संख्यात्मक परिणाम एक अलग लाइन पर चयनित सुविधा के लिए प्राप्त किए गए सबसे छोटे मूल्य से कम है।

चरण 6. क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्षों को खींचना।

ऊर्ध्वाधर अक्ष में प्रतिशत होते हैं, और क्षैतिज एक - अंतराल की निगरानी के लिए संकेतों की संख्या के अनुसार।

क्षैतिज अक्ष को नियंत्रित संकेतों की संख्या के अनुसार अंतराल में विभाजित किया गया है।

स्टेज 7. बार चार्ट का निर्माण (चित्र 1)।

चित्र 1. पारेतो चार्ट

चरण 8. आरेख (चित्र 2) पर एक संचयी वक्र (परेतो वक्र) को बाहर निकालना।

चित्र 2. पेरेटो चार्ट में संचयी वक्र

चरण 9. चार्ट पर ड्राइंग चार्ट से संबंधित सभी प्रतीकों और शिलालेखों (नाम, कुल्हाड़ियों पर संख्यात्मक मूल्यों का अंकन, नियंत्रित उत्पाद का नाम, चार्ट तैयार करने वाले व्यक्ति का नाम), और डेटा (सूचना संग्रह अवधि, अध्ययन और स्थान की वस्तु, जाँच की जाने वाली वस्तुओं की कुल संख्या) ।

पेरेटो चार्ट के निर्माण और उपयोग के संबंध में, हम निम्नलिखित की सिफारिश कर सकते हैं:

विभिन्न वर्गीकरणों का उपयोग करना और कई पेरेटो चार्ट बनाना वांछनीय है। समस्या के सार को अलग-अलग दृष्टिकोण से घटना को देखकर समझा जा सकता है, इसलिए डेटा को वर्गीकृत करने के लिए विभिन्न तरीकों की कोशिश करना महत्वपूर्ण है जब तक कि कुछ आवश्यक कारकों की पहचान नहीं की गई है, जो वास्तव में, पारेतो के विश्लेषण का लक्ष्य है;

कारकों का एक समूह "अन्य" एक बड़ा प्रतिशत नहीं होना चाहिए। इस समूह का एक बड़ा प्रतिशत इंगित करता है कि अवलोकन की वस्तुओं को गलत तरीके से वर्गीकृत किया गया है और बहुत सी वस्तुएं एक समूह में आती हैं, जिसका अर्थ है कि एक अन्य वर्गीकरण सिद्धांत का उपयोग किया जाना चाहिए;

यदि डेटा को मौद्रिक शब्दों में दर्शाया जा सकता है, तो इसे पेरेटो चार्ट के ऊर्ध्वाधर अक्षों पर दिखाना सबसे अच्छा है। यदि मौद्रिक संदर्भ में मौजूदा समस्या का अनुमान नहीं लगाया जा सकता है, तो अध्ययन स्वयं प्रभावी नहीं हो सकता है, क्योंकि लागत प्रबंधन में एक महत्वपूर्ण मापदण्ड है;

अगर एक अवांछनीय कारक को एक सरल समाधान के साथ समाप्त किया जा सकता है, तो यह तुरंत किया जाना चाहिए, चाहे वह कितना भी महत्वहीन क्यों न हो। चूंकि पेरेटो आरेख को समस्याओं को हल करने का एक प्रभावी साधन माना जाता है, इसलिए केवल कुछ आवश्यक कारणों पर विचार किया जाना चाहिए। हालांकि, एक आसान तरीके से अपेक्षाकृत महत्वहीन कारण का उन्मूलन समस्या के प्रभावी समाधान के उदाहरण के रूप में काम कर सकता है, और प्राप्त अनुभव, सूचना और नैतिक संतुष्टि आगे की समस्या को सुलझाने की प्रक्रिया पर लाभकारी प्रभाव डाल सकते हैं;

किसी को कारणों से परेतो चार्ट बनाने का अवसर नहीं चूकना चाहिए।

पेरेटो चार्ट का निर्माण करके समस्या की पहचान करने के बाद, परिणामों से इसकी घटना के कारणों को निर्धारित करना महत्वपूर्ण है। इसे हल करना आवश्यक है। प्रदर्शन और कारणों की पहचान करने के लिए पेरेटो चार्ट का उपयोग करते समय, सबसे आम तरीका एबीसी विश्लेषण है।

इस संदर्भ में एबीसी विश्लेषण का सार गुणवत्ता प्रबंधन के लिए महत्व के तीन स्तरों के तीन समूहों की पहचान करना है:

समूह ए - सबसे महत्वपूर्ण, महत्वपूर्ण समस्याएं, कारण, दोष। समूह ए के सापेक्ष प्रतिशत में दोषों (कारणों) की कुल संख्या आमतौर पर 60 से 80% तक होती है। तदनुसार, समूह एल के कारणों के उन्मूलन की एक उच्च प्राथमिकता है, और इसके साथ जुड़े उपायों में सबसे अधिक दक्षता है;

समूह बी - कारण जो एक साथ 20% से अधिक नहीं है;

ग्रुप सी - सबसे कई, लेकिन कम से कम महत्वपूर्ण कारण और समस्याएं।

पेरेटो चार्ट के भीतर एबीसी विश्लेषण का उपयोग करने का एक उदाहरण चित्र 3 में दिखाया गया है।

एबीसी विश्लेषण आपको परियोजना गुणवत्ता प्रबंधन पर यथोचित प्राथमिकता देने की अनुमति देता है।

विधि "गुणवत्ता प्रोफ़ाइल" या (मॉडल कानो)

विधि के अन्य नाम: "आकर्षक गुणवत्ता का सिद्धांत।"

विधि के लेखक: नोरीकी कानो (जापान), बीसवीं शताब्दी के 70 के दशक।

विधि का उद्देश्य

इसका उपयोग संगठन की रणनीति विकसित करने और ग्राहकों की संतुष्टि की समस्याओं को हल करने के लिए किया जाता है। कानो मॉडल गुणवत्ता प्रबंधन उपकरणों में से एक है।

विधि का उद्देश्य

प्राथमिकताओं द्वारा उपभोक्ता की जरूरतों (आवश्यकताओं) की पूरी श्रृंखला का निर्धारण और वितरण।

गुणवत्ता प्रोफ़ाइल के घटकों के लिए ग्राहकों की आवश्यकताओं का पृथक्करण।

विधि का सार

आकर्षक गुणवत्ता का सिद्धांत एक ऐसा उपकरण है जो उपभोक्ता की उदासीन, असंतुष्ट या उसे लुभाने वाली जरूरतों को पूरा करने की संतुष्टि का वर्णन करता है।

प्राथमिकता आवश्यकताओं की पहचान करने में मदद करता है।

कार्य योजना

ग्राहक आवश्यकताओं के डेटा को एक आत्मीयता आरेख में इकट्ठा करें।

आत्मीयता आरेख की आवश्यकता का विश्लेषण करें और उन्हें गुणवत्ता प्रोफ़ाइल के तीन घटकों में समूहित करें।

अतिरिक्त डेटा प्राप्त करने के बाद, गुणवत्ता प्रोफ़ाइल के घटकों के लिए ग्राहकों की आवश्यकताओं के समेकन को पूरा करें।

सर्वोपरि महत्व के उपभोक्ता की आवश्यकताओं पर प्रकाश डालें, जो तब गुणवत्ता के लिए महत्वपूर्ण विशेषताओं के विकास में उपयोग किया जाएगा।

विधि की विशेषताएं

कानो मॉडल उपभोक्ता की गुणवत्ता की धारणा को दर्शाता है और इसकी समझ में योगदान देता है, क्योंकि यह उत्पाद की गुणवत्ता और इस गुणवत्ता के मापदंडों के बीच संबंध को दर्शाता है। एन। कानो, आकर्षक गुणवत्ता के अपने सिद्धांत में, गुणवत्ता प्रोफ़ाइल के तीन घटकों की पहचान करते हैं:

उत्पादों की "अनिवार्य" विशेषताओं के अनुरूप मूल (मूल) गुणवत्ता;

उत्पादों की "मात्रात्मक" विशेषताओं के अनुरूप आवश्यक (अपेक्षित) गुणवत्ता;

उत्पादों की "आश्चर्यजनक" विशेषताओं के अनुरूप आकर्षक (उन्नत) गुणवत्ता, जिससे प्रशंसा होती है।

उपभोक्ता आवश्यकताएं समय के साथ बदलती रहती हैं। आज जो सराहनीय है वह कल अपेक्षित गुणवत्ता बन सकता है, और एक समय के बाद, एक शर्त बन सकता है। इसके अलावा, उपभोक्ताओं की विभिन्न श्रेणियों की अलग-अलग आवश्यकताएं हो सकती हैं, उत्पादों की प्रासंगिक विशेषताओं के लिए आवश्यकताओं को सेट करने के लिए उपभोक्ताओं की क्षमता में अंतर करना।

उपभोक्ता धारणा का आकलन करने के लिए, एक विशेष उपभोक्ता सर्वेक्षण पद्धति विकसित की गई थी, जिसमें प्रत्येक प्रश्न को दो बार पूछा जाता है: सकारात्मक और नकारात्मक रूपों में। दोनों प्रश्नों के उत्तरों को एक साथ लाकर, वे दिए गए उत्पाद की विशेषता को स्थापित करते हैं।

अतिरिक्त जानकारी:

कंपनी के लक्ष्यों और उनकी प्राथमिकताओं को निर्धारित करने के लिए, उपभोक्ताओं की आवश्यकताओं को स्पष्ट करना सबसे पहले आवश्यक है। और केवल बनाए जा रहे उत्पादों के "गुणवत्ता प्रोफ़ाइल" का एक स्पष्ट विचार है, एक काल्पनिक गुणवत्ता के गठन के लिए आगे बढ़ सकता है।

यह समझने के लिए कि लक्ष्यों को क्या होना चाहिए, आपको पहले उन विशेषताओं पर विचार करना चाहिए जो गुणवत्ता के बुनियादी स्तर के अनुरूप हैं: यदि उन्हें प्रदान किया जाता है, तो यह किसी को उत्साहित नहीं करेगा, लेकिन उनकी अनुपस्थिति एक नकारात्मक उपभोक्ता प्रतिक्रिया को जन्म दे सकती है।

गुणवत्ता के आवश्यक स्तर को पूरा करने वाली विशेषताओं के मामले में, ग्राहक संतुष्टि (कथित ग्राहक मूल्य) संबंधित संकेतक के मात्रात्मक सुधार के साथ बढ़ जाती है।

गुणवत्ता के एक आकर्षक स्तर के अनुरूप लक्षण, जिसे उपभोक्ता ने केवल अनुमान नहीं लगाया था, उसके लिए अप्रत्याशित मूल्यों का प्रतिनिधित्व करते हैं, भले ही अवधारणा का कार्यान्वयन अपूर्ण हो।

उत्पादों में एक आकर्षक गुणवत्ता के निर्माता द्वारा निर्माण यह बाजार में एक सफलता के लिए संभावनाओं को खोलता है और प्रतियोगिता से आगे।

विधि के लाभ

उत्पाद उन्नयन, बाजार की गतिशीलता और ग्राहकों की संतुष्टि के बीच संबंध निर्धारित करने में मदद करता है।

आपको उपभोक्ताओं के हितों और विचारों के साथ उत्पादों के विकास और निर्माण के लिए उद्यमों के दृष्टिकोण को संरेखित करने की अनुमति देता है।

विधि का नुकसान

जिन कंपनियों में कई उत्पादन लाइनें हैं, जो उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला का उत्पादन करती हैं, कोनो मॉडल को सीधे एक पूरे के रूप में कंपनी की रणनीति में शामिल करना मुश्किल है।

अन्य विधि के नाम:

विधि के लेखक: वी। पारेतो (इटली), 1897, एम। लोरेंज (यूएसए), 1979

विधि का उद्देश्य

यह गतिविधि के किसी भी क्षेत्र में व्यावहारिक रूप से लागू किया जाता है। 1979 में, जापानी यूनियन ऑफ साइंटिस्ट्स एंड इंजीनियर्स ने पेरेटो आरेख को सात गुणवत्ता नियंत्रण विधियों में शामिल किया।

विधि का उद्देश्य

पहली बार में हल की जाने वाली समस्याओं की पहचान।

विधि का सार

पेरेटो चार्ट समस्याओं की पहचान करने और प्रदर्शित करने के लिए एक उपकरण है, जिससे उन मुख्य कारकों की पहचान की जा सकती है जिनके साथ कार्य करना शुरू करना है, और इन समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल करने के लिए प्रयासों को वितरित करना है।

दो प्रकार के पेरेटो चार्ट हैं:

1. गतिविधि परिणामों द्वारा - गतिविधि के अवांछनीय परिणामों की मुख्य समस्या की पहचान करने के लिए डिज़ाइन किया गया;
2. कारणों से - उत्पादन के दौरान आने वाली समस्याओं के मूल कारण की पहचान करने के लिए उपयोग किया जाता है।

कार्य योजना

• हल की जाने वाली समस्या की पहचान करें।
• अध्ययन के तहत समस्या से संबंधित सभी कारकों (संकेतों) को ध्यान में रखें।
• मूल कारणों की पहचान करें जो सबसे बड़ी कठिनाइयों का निर्माण करते हैं, उन पर डेटा एकत्र करें और उन्हें रैंक करें।
• एक पारेटो आरेख का निर्माण करें जो निष्पक्ष रूप से समझने और दृश्य रूप में मामलों की वास्तविक स्थिति प्रस्तुत करता है।

विधि की विशेषताएं

पेरेटो सिद्धांत (सिद्धांत 20/80) का अर्थ है कि 20% प्रयास परिणाम का 80% देते हैं, और शेष 80% प्रयास - परिणाम का केवल 20%।

पेरेटो चार्ट बनाने के लिए सामान्य नियम

1. यह तय करें कि किन समस्याओं (समस्याओं के कारणों) की जांच की जानी चाहिए, कौन सा डेटा इकट्ठा करना है और उन्हें कैसे वर्गीकृत करना है।
2. स्रोत डेटा रजिस्टर करने के लिए फ़ॉर्म विकसित करें (उदाहरण के लिए, एक चेकलिस्ट)।
3. डेटा एकत्र करें, फॉर्म भरें और प्रत्येक अध्ययन किए गए कारकों (संकेतक, विशेषता) के लिए परिणामों की गणना करें।
4. पेरेटो चार्ट का निर्माण करने के लिए, एक तालिका प्रपत्र तैयार करें, जिसमें प्रत्येक कारक के लिए अलग-अलग जाँच की जा रही है, इसी कारक के घटित होने की संख्या का संचयी योग, कुल परिणाम के प्रतिशत और संचयी प्रतिशत के लिए कॉलम प्रदान करते हैं।
5. महत्वपूर्ण कारक के अवरोही क्रम में, परीक्षण किए गए कारक द्वारा प्राप्त डेटा को रखते हुए तालिका में भरें।
6. चार्ट तैयार करने के लिए कुल्हाड़ी (एक क्षैतिज और दो ऊर्ध्वाधर रेखाएं) तैयार करें। बाएं ऑर्डिनेट अक्ष पर पहचाने गए कारकों की संख्या के कुल योग से अंतराल के साथ एक पैमाना लागू करें, और 0 से 100 के अंतराल के साथ एक पैमाना सही ऑर्डिनेट अक्ष पर कारक के प्रतिशत माप को दर्शाता है। अध्ययन या सापेक्ष आवृत्ति की संख्या के अनुसार एब्सिस्सा अक्ष को अंतराल में विभाजित करें।
7. एक बार चार्ट बनाएँ। कॉलम की ऊंचाई (बाएं पैमाने पर जमा) संबंधित कारक की घटनाओं की संख्या के बराबर है। स्तंभ अवरोही क्रम में व्यवस्थित होते हैं (कारक के महत्व को कम करते हुए)। अंतिम कॉलम "अन्य", अर्थात् महत्वहीन कारक, और पड़ोसी लोगों की तुलना में अधिक हो सकता है।
8. एक संचयी वक्र (पारेतो वक्र) - संचित राशि (कारकों या प्रतिशत का मात्रात्मक माप) के बिंदुओं को जोड़ने वाली एक पॉलीलाइन। प्रत्येक बिंदु को बार चार्ट के संबंधित कॉलम के ऊपर रखा गया है, जो इसके दाईं ओर केंद्रित है।
9. चार्ट पर सभी प्रतीकों और लेबल लगाएं।
10. पारेतो चार्ट विश्लेषण करें।

ध्यान दें। पेरेटो चार्ट के निर्माण के लिए अन्य विकल्प हैं।

अतिरिक्त जानकारी:

• केवल कुछ क्षेत्रों में उच्च परिणाम प्राप्त करने की कोशिश करें, और एक बार में सभी क्षेत्रों में प्रदर्शन में सुधार न करें।
• केवल सबसे लाभदायक संसाधनों पर ध्यान दें, एक बार में सभी संसाधनों की दक्षता बढ़ाने की कोशिश न करें।
• आपके लिए महत्व के प्रत्येक क्षेत्र में, यह निर्धारित करने का प्रयास करें कि 20% प्रयासों से 80% परिणाम हो सकते हैं।
• जब आप उच्चतम परिणाम दिखाने में सक्षम होते हैं, तो उन कुछ अच्छे समयों में से अधिकांश बनाएं।
• समय का अभाव एक मिथक है। वास्तव में, हमारे पास बहुत समय है। हम वास्तव में अपने दिन का केवल 20% उपयोग करते हैं। और कई प्रतिभाशाली लोग कुछ ही मिनटों के भीतर बुनियादी "चाल" बनाते हैं।

विधि के लाभ

सादगी और स्पष्टता उन विशेषज्ञों द्वारा पेरेटो चार्ट का उपयोग करना संभव बनाती है जिनके पास कोई विशेष प्रशिक्षण नहीं है।

सुधार उपायों से पहले और बाद की स्थिति का वर्णन करने वाले पेरेटो आरेखों की तुलना इन उपायों से लाभ का एक मात्रात्मक अनुमान प्रदान करती है।

विधि का नुकसान

एक जटिल का निर्माण करते समय, हमेशा स्पष्ट रूप से संरचित आरेख नहीं, गलत निष्कर्ष संभव है।

अपेक्षित परिणाम

पेरेटो चार्ट विश्लेषण के आधार पर निर्णय लेना।

कोई भी ऊर्जा बर्बाद नहीं करना चाहता है। हम अपनी सभी ताकतों के साथ दक्षता बढ़ाने के प्रयास कर रहे हैं - अंत में हमारे अपने, अधीनस्थों, उद्यमों और उपकरणों। और कोई फर्क नहीं पड़ता कि हम इसे किस कीमत पर हासिल करते हैं। मान्यता प्राप्त परेतो चार्ट निर्माण की प्रभावशीलता का मूल्यांकन करने के लिए सबसे सरल और समझने योग्य तरीकों में से एक।

"जादू" अनुपात की कहानी

19 वीं शताब्दी के अंत में, अर्थशास्त्र का अध्ययन करने वाले किसी व्यक्ति ने अंग्रेजों के बीच धन के वितरण की जांच करने का निर्णय लिया। परिणाम ने उसे चौंका दिया: यह पता चला कि 20% के पास पूरे देश की संपत्ति का 80% स्वामित्व था। गहरा अध्ययन से पता चला है कि "अल्पसंख्यक अधिक का मालिक है" का सिद्धांत भी शेष 20% संपत्ति तक फैला है: 5% पूंजी का 50% और 10% - सभी भौतिक धन का 65% है। चकित वैज्ञानिक ने अन्य यूरोपीय देशों के निवासियों पर अपने सिद्धांत का परीक्षण करना शुरू किया, और उसी परिणाम पर आए - पारेतो चार्ट के निर्माण ने समान आवृत्ति वितरण दिया।

हालांकि, वह निष्कर्षों को सारांशित करने और एक पैटर्न तैयार करने में विफल रहे। इसलिए, सिद्धांत पर किसी का ध्यान नहीं गया। 1949 में फिर से उसके साथ हो लिया। हार्वर्ड के एक प्रोफेसर जॉर्ज के। जिपफ ने एक पैटर्न की खोज की, जिसमें कहा गया है कि लगभग 80% परिणाम केवल 20% प्रयास से प्राप्त होते हैं। उसी समय, अमेरिकी जोसेफ जुरान ने दोषपूर्ण उत्पादों के मुद्दे से निपटते हुए, फिर से 80/20 का अनुपात प्राप्त किया। अपने शोध के परिणामों को प्रकाशित करने के बाद, जुरान ने "बहुत कम मायने रखता है" का कानून तैयार किया। इस प्रकार, पेरेटो कानून को फिर से खोजा गया और एक स्पष्ट शब्दांकन प्राप्त हुआ।

हालांकि, संयुक्त राज्य में, उद्योगपति अभी तक स्वीकार करने के लिए तैयार नहीं थे, और जूरन व्याख्यान के साथ जापान के लिए रवाना हो गए। वहां, व्यापारी नेताओं ने वैज्ञानिक के निष्कर्षों से सहमति व्यक्त की, और "गुणवत्ता प्रबंधन में परेतो आरेख" की अवधारणा दिखाई दी। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि बीसवीं शताब्दी के 70 के दशक तक, इस तकनीक का उपयोग केवल जापान में किया गया था। और लगभग 20 वर्षों के बाद, जब जापान में बने उत्पाद अमेरिकी सामानों के लिए एक गंभीर प्रतिस्पर्धी खतरा बन गए, युरान को पारेतो के सिद्धांत से परिचित होने के लिए संयुक्त राज्य अमेरिका में आमंत्रित किया गया।

  और जीवन

इस कथन को स्वीकार करते हुए कि 20% प्रयास 80% परिणाम लाते हैं, एक व्यक्ति पूरी तरह से पुनर्विचार कर सकता है कि क्या हो रहा है। हम में से अधिकांश के लिए, ऐसा लगता है कि हम जितने अधिक शरीर की गतिविधियां (प्रयास) करते हैं, हम जीवन में उतनी ही अधिक सफलता प्राप्त करेंगे। हम मानते हैं कि हमारे सभी परिचित हमारे लिए समान रूप से महत्वपूर्ण (और आवश्यक) हैं, कि सभी ग्राहक समान आय लाते हैं, और तदनुसार, सभी के साथ संपर्कों पर समान प्रयासों का खर्च करना आवश्यक है।

हालाँकि, इस पर विचार करने और इन पेरेटो चार्ट का अध्ययन करने के बाद, हम विभिन्न निष्कर्षों पर आते हैं। हम प्रयासों को पुनर्वितरित करते हैं और सचमुच स्वतंत्र और खुशहाल बनते हैं। काम अब इतना थका हुआ नहीं लगता है, और दोस्तों के साथ संचार दर्दनाक है। हमारे कार्यों के कारण संबंधों का अध्ययन करते हुए, हम यह निष्कर्ष निकालते हैं कि गतिविधि के एक बहुत छोटे हिस्से ने वास्तव में महत्वपूर्ण परिणाम दिया। और बाकी सब कुछ सतही और अनावश्यक है।

मार्केटिंग में परेतो का नियम

बीसवीं शताब्दी के शुरुआती 60 के दशक में, आईबीएम के कर्मचारियों ने पाया कि कंप्यूटर न्यूनतम संख्या में संचालन पर अधिकतम समय खर्च करते हैं। समय के संदर्भ में इन खर्चीले कार्यों की पहचान ने हमें उपकरण की गति को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ाने की अनुमति दी। और इसका मतलब है कि पारेतो आरेख, जिसका एक उदाहरण आईबीएम के तकनीशियनों द्वारा एक आधार के रूप में लिया गया था, जिससे प्रतियोगिता को हराकर बिक्री में वृद्धि संभव हो गई।

आम तौर पर, जब प्रबंधक इस तथ्य को स्वीकार करते हैं कि ग्राहकों की एक छोटी संख्या अधिकतम लाभ लाती है, तो कंपनी की बिक्री में वृद्धि और कर्मचारी की वफादारी बढ़ाने के मामले में - दोनों के बाद प्रगति शुरू होती है (आखिरकार, यह मान्यता कि हर ग्राहक एक ही तरह की ऊर्जा से मुक्त नहीं है )। इसके अलावा, पेरेटो चार्ट का अध्ययन आपको उन उत्पादों और उद्योगों पर ध्यान केंद्रित करने की अनुमति देता है जो अधिकतम राजस्व वृद्धि देंगे और कंपनी को सभी प्रतिस्पर्धी युद्धों में जीतने की अनुमति देंगे।

स्वीकार करो और स्वीकार करो

जैसा कि हमने पहले ही नोट किया है, सबसे कठिन बात यह है कि इस तथ्य को स्वीकार करना है कि हमारे कार्यों का 80% अपेक्षित परिणाम नहीं लाता है। व्यावसायिक अधिकारियों को अक्सर अपने प्रबंधकों को सभी ग्राहकों के प्रति बिल्कुल समान रवैया रखने की आवश्यकता होती है, और आखिरकार, पेरेटो चार्ट का विश्लेषण बिक्री के लिए सामान्य परिणाम देगा: अधिकांश ग्राहक प्रबंधकों का एक सक्रिय कार्य प्रदान करते हैं, लेकिन उद्यम की आय नहीं।

इसलिए, वे कहते हैं कि प्रबंधकों को अपने अधीनस्थों के "खाली समय" के विचार के साथ आने की आवश्यकता है। ग्राहकों के बहुमत के साथ काम को एकजुट करना, उनके साथ संवाद करने और उनके आदेशों की सेवा के लिए सामान्य सिद्धांतों को विकसित करना आवश्यक है। यह बड़े ग्राहकों पर ध्यान केंद्रित करेगा और बिक्री में उल्लेखनीय वृद्धि करेगा।

उत्पादन गुणवत्ता विश्लेषण

1979 में, जापानी यूनियन ऑफ इंजीनियर्स एंड साइंटिस्ट्स ने पेर्टो चार्ट के विश्लेषण के साथ उद्यम के उत्पादों की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए अनुशंसित तरीकों की सूची को पूरक बनाया। चिकित्सकों ने दो प्रकार के विश्लेषण विकसित किए हैं: गतिविधि के परिणामों के आधार पर और समस्याओं के कारणों पर।

पहले का उपयोग तब किया जाता है जब कार्य अवांछनीय परिणामों के लिए मुख्य समस्याओं की पहचान करना है। दूसरे को कंपनी के असंतोषजनक प्रदर्शन का मुख्य कारण खोजने के लिए डिज़ाइन किया गया है। दोनों मामलों में, उद्यम में होने वाली प्रक्रियाओं के सार और संसाधनों के कुशल आवंटन की स्पष्ट समझ के लिए पेरेटो आरेख का निर्माण करना आवश्यक है।

वास्तव में, विश्लेषण के लिए थोड़ी सी आवश्यकता होती है: स्पष्ट रूप से समस्या को तैयार करना, प्रभाव के सभी कारकों की यथासंभव पहचान करना और, कुछ सांख्यिकीय सामग्री एकत्र करना, समस्या के मूल कारणों का नाम देना। स्पष्टता के लिए, सभी आंकड़े अगले में प्रदर्शित किए जाते हैं, आपको गतिविधि के नकारात्मक तत्वों को खत्म करने (बदलने) के लिए उपाय करने की आवश्यकता है।

सिद्धांत से अभ्यास तक

कहना आसान है - परेतो तकनीक लागू करें। लेकिन वास्तव में प्रभावी ढंग से स्थिति का विश्लेषण करने के लिए, क्या कदम उठाए जाने चाहिए, कहां शुरू करना चाहिए? परेटो? यहां आप अनुभव और अंतर्ज्ञान के बिना नहीं कर सकते हैं, लेकिन शुरुआत करने वाले को विश्लेषण करने से डरना नहीं चाहिए। पहले चरण में यह समझना आवश्यक है कि जांच करने के लिए कौन से प्रश्न (समस्याएं, कारण); उन्हें कैसे वर्गीकृत किया जाए और क्या जानकारी एकत्रित की जाए।

यह इस स्तर पर है कि अनुभवहीन विश्लेषकों को डर है: क्या मैंने सब कुछ ध्यान में रखा, और एकत्रित जानकारी कितनी सूचक होगी, लेकिन, हमारी गतिविधियों के लिए पारेतो कानून को लागू करना, हमें याद है: 80% गतिविधि का परिणाम केवल 20% होगा। इसलिए, आपको डर नहीं होना चाहिए, और सबसे पहले आपको जितना संभव हो उतना सभी कारणों को ठीक करना चाहिए। समय के साथ, आप समस्याओं के महत्वपूर्ण स्रोतों को सहज रूप से पहचानना सीखेंगे।

सूचना के संग्रह पर निर्णय लेने के बाद, सांख्यिकीय आंकड़ों के लेखांकन के लिए कार्ड विकसित करना आवश्यक है। आमतौर पर, ये प्रश्नावली या टेबल होते हैं जिसमें निश्चित समय अंतराल पर दर्ज किए गए डेटा को रिकॉर्ड किया जाता है। फिर इन आंकड़ों को सारांशित किया जाता है और बिंदुओं के रूप में विमान पर चढ़ाया जाता है। तेजी लाने के लिए, प्राप्त जानकारी को संसाधित करने के चरण में भी सबसे समान संकेतकों को समेकित (संयोजित) करना आवश्यक है।

हम जानकारी को कागज पर स्थानांतरित करते हैं

पेरेटो चार्ट बनाने के लिए, एक तालिका तैयार करना आवश्यक है जिसमें रैंक किए गए शोध परिणामों को दर्ज करना है। उसी समय दिखने की सुविधा की आवृत्ति को ध्यान में रखें। तालिका में डेटा अवरोही क्रम में दर्ज किया जाना चाहिए (फिर से, प्रक्रिया को गति देने के लिए)।

चार्ट निर्माण विमान की तैयारी का अर्थ है माप के दो ऊर्ध्वाधर तराजू और एक क्षैतिज। बाईं ऊर्ध्वाधर अक्ष एक या किसी अन्य कारक की अभिव्यक्तियों की संख्या निर्धारित करती है, और दाएं प्रतिशत अनुपात की विशेषता है। सभी कारकों को आवृत्तियों के घटते क्रम में क्षैतिज अक्ष पर प्लॉट किया जाता है। अंत में, आपको एक बार चार्ट मिलना चाहिए।

फिर आपको एक संचयी वक्र आकर्षित करना चाहिए - कारक के प्रतिशत मान को निर्धारित करने वाले सलाखों के ऊपर बिंदुओं को कनेक्ट करें (दाएं अक्ष पर ध्यान केंद्रित), वक्र। परेटो चार्ट बनाया! इसके बाद, आपको परिणाम का विश्लेषण करना चाहिए, "कम मायने रखता है" की पहचान करें और उद्यम की गतिविधियों का अनुकूलन करें।

महत्वपूर्ण है

पारेटो के कानून का हर जगह इस्तेमाल किया जा सकता है

आधुनिक सिद्धांतों का तर्क है कि "सब कुछ और सब कुछ" का आकलन करने का एक सार्वभौमिक तरीका है - पेरेटो आरेख। किसी भी उद्योग में एक उद्यम का एक उदाहरण किसी को आश्चर्यचकित नहीं करेगा। आधुनिक विशेषज्ञों ने 80/20 अनुपात को हमारे जीवन के सभी क्षेत्रों में स्थानांतरित कर दिया है।

आत्म-साक्षात्कार में, उदाहरण के लिए, यह करने की सिफारिश की जाती है कि आसान और सरल क्या है। यह ये न्यूनतम प्रयास हैं जो अधिकतम परिणाम दे सकते हैं। समय प्रबंधन दिन के लिए अपने रोजगार का विश्लेषण करने और "बेकार" कार्यों की पहचान करने की पेशकश करता है। आप वास्तव में बहुत सारा खाली समय पाकर आश्चर्यचकित हो गए।

अपने निजी जीवन में परेतो कानून लागू करना और भी दिलचस्प है। फोन में संपर्कों की सूची देखने के बाद, आप आसानी से उन 20% आवश्यक और दिलचस्प लोगों की पहचान कर सकते हैं जो आपको विकसित करने में मदद करते हैं। मनोवैज्ञानिक शेष 80% लिंक से छुटकारा पाने की सलाह देते हैं। और हम उन चीजों के बारे में क्या कह सकते हैं जो हमें रोजमर्रा की जिंदगी में घेरती हैं! राय है कि एक साल के लिए दावा नहीं किया एक चीज उपयोगी नहीं है नया नहीं है।

पारेतो के कानून का लाभ उठाएं - और जीवन अधिक दिलचस्प और अधिक रंगीन हो जाएगा!